Курсовая работа: Экологический аудит обращения с отходами в филиале ОАО "ТГК №9" "Воркутинская ТЭЦ-2"

Курсовая работа: Экологический аудит обращения с отходами в филиале ОАО "ТГК №9" "Воркутинская ТЭЦ-2"

КУРСОВАЯ РАБОТА

На тему:

«Экологический аудит обращения с отходами в филиале ОАО «ТГК №9» «Воркутинская ТЭЦ-2»

Сыктывкар 2010

Введение

Основой развития любого региона или отрасли экономики является энергетика. Темпы роста производства, его технический уровень, производительность труда, а в конечном итоге уровень жизни людей в значительной степени определяются развитием энергетики. Основным источником энергии в России и многих других странах мира является в настоящее время и, вероятно, будет оставаться в обозримом будущем тепловая энергия, получаемая от сгорания угля, нефти, газа, торфа, горючих сланцев.

В этой связи представляется необходимым осуществление оценки воздействия на окружающую природную среду отходов филиала ОАО «ТГК №9» «Воркутинской ТЭЦ-2» как одной из наиболее мощных ТЭЦ крупнейшего промышленного города Республики Коми.

В настоящее время Воркутинская ТЭЦ-2 – мощное энергетическое предприятие, работающее на местных углях, полностью обеспечивающее нужды города и его промышленных предприятий электроэнергией, теплом и горячей водой.

Воркутинская ТЭЦ-2 вместе с ТЭЦ-1 и центральной водогрейной котельной входят в состав филиала «Воркутинская ТЭЦ-2». Численность персонала филиала – почти 800 человек.

Установленная электрическая мощность – 270 МВт

Установленная тепловая мощность – 429 Гкал/ч.

Целью экологического аудирования (ЭА) отходов производства и потребления предприятий, организаций и учреждений вне зависимости от их ведомственной принадлежности и форм собственности является оценка соответствия системы управления отходами (по всему циклу обращения) требованиям действующей нормативно-правовой и технологической документации на территории Российской Федерации.

Мы в данной работе проведём аудит на «Воркутинской ТЭЦ-2», дадим оценку воздействия её на состояние окружающей природной среды с точки зрения обращения предприятия с отходами, которые в следствие своей деятельности образуются.

Для достижения поставленной цели были определены следующие задачи:

·  Анализ отходов, образующихся на предприятии «Воркутинская ТЭЦ-2»;

·  Анализ расчетов нормативов образования отходов;

·  Анализ обращения с образующимися отходами на предприятии;

·  Анализ мероприятий по снижению влияния образующихся отходов на предприятии.

А также рассчитать плату и ущерб за нанесение вреда окружающей среде.

1. Общая часть

1.1 Месторасположение предприятия «Воркутинская ТЭЦ-2», климатические особенности района расположения предприятия

Промплощадка ВТЭЦ-2 расположена на правом берегу р. Воркута, в 17 км от центра г. Воркута. Рельеф местности – равнинный. Общая площадь земельного участка ВТЭЦ-2 составляет 240,592 га, в том числе площадь промплощадки – 23,694 га. Территория ограничена с севера и востока берегом р. Воркута, с юга – промышленными железнодорожными путями ОАО «Воркутауголь», с запада – колонией Управления Федеральной службы исполнения наказаний по Республике Коми. На другой стороне реки на расстоянии около 1,1 км от ВТЭЦ-2 располагается ближайшая жилая зона – п. Северный. На левом берегу р. Воркута в 2 км от промплощадки ВТЭЦ-2 расположена площадка строительной базы площадью 5,46 га.

Общая географическая характеристика месторасположения – лесотундра.

Вблизи предприятия зоны отдыха, заповедники и т.п. отсутствуют.

1.2 Площадь территории, перечень структурных подразделений, входящих в состав предприятия «Воркутинская ТЭЦ-2». Виды деятельности, осуществляемые предприятием

Общая площадь земельного участка ВТЭЦ-2 составляет 240,592 га, в том числе площадь промплощадки – 23,694 га.

На основании решения Совета директоров об утверждении организационных структур филиалов общества от 20.03.2007 (протокол №28 (69)) утвержденная организационная структура филиала ОАО «ТГК-9» «Воркутинская ТЭЦ-2» включает в себя две электростанции: «Воркутинская ТЭЦ-1» (ВТЭЦ-1) со структурным подразделением Воркутинская центральная водогрейная котельная (ЦВК) и «Воркутинская ТЭЦ-2».

Реквизиты предприятия

1.2.1 Краткая характеристика подразделений предприятия

В котельном цехе отслеживается работа котлов по сжиганию топлива. В результате сжигания топлива котельные агрегаты вырабатывают перегретый пар, используемый в паровых турбинах для выработки электрической энергии. Режимы работы котлов фиксируются на приборах, показания которых служат сигналом операторам по соблюдению режимов горения по технологическим картам. Образующиеся при сгорании топлива дымовые газы поступают в золоуловители и посредством дымососов выбрасываются через дымовые трубы в атмосферу. Негорючая часть твердого топлива выпадает в топке в виде шлака.

Для защиты атмосферы от выброса летучей золы перед дымососами установлены золоуловители (табл. 1.1.). Зола и шлаки удаляются отводятся в общий канал ГЗУ, откуда золовая пульпа удаляется за пределы территории ВТЭЦ-2 на золоотвалы.

При регулярной уборке котлов производится выемка золошлаков, которые также направляются в канал ГЗУ.

Сгорание топлива происходит в камере топки котла во взвешенном состоянии, образуя факел в виде ярко светящегося пламени. В результате сжигания угольной пыли образуются горячие газы, которые омывают последовательно поверхности нагрева котла, пароперегревателя, водяного экономайзера, воздухоподогревателя. Образовавшийся в кипятильных трубах котла пар собирается в барабане, откуда, пройдя через сепарационные устройства, в которых происходит отделение капелек воды от пара, направляется в пароперегреватель. Пар перегревается до заданной температуры, а затем по паропроводу идет к общим двум паровым коллекторам (верхнему и нижнему), работающим одновременно. Далее пар подводится к турбинам, установленным в турбинном цехе.

Таблица 1.1. Перечень ПГУ котельного цеха электростанции Воркутинская ТЭЦ-2

Для накопления резерва горячей воды устанавливаются теплоизолированные баки–аккумуляторы.

Используемое на предприятии компрессорное масло КС-19 заменяется по мере необходимости в компрессорах.

Для теплоизоляции котлов используется шамотный кирпич, шамотная крошка, а также асбоцементный раствор.

В маслонаполненном оборудовании регулярно производится замена индустриального масла.

Назначение турбинного цеха – производство электрической и тепловой энергии, техническое водоснабжение электростанции. Электроэнергия вырабатывается электрогенераторами, приводимыми во вращение турбоагрегатами:

·  Т-25–90 – 2 шт.;

·  К-28–90;

·  Т-25–90–5М;

·  К-50–90;

·  ПТ-60–90;

·  Т-47–90–4.

В цехе осуществляется обслуживание пароводяных турбин, передающих кинетическую энергию вращения на генераторы выработки электроэнергии. В турбинах происходит превращение тепловой энергии пара в механическую энергию, а затем в электрическую энергию в генераторе. Часть пара отбирается и идет на промышленные нужды и отопление зданий. Из турбин пар поступает в конденсатор, движется между его трубками, внутри которых течет охлаждающая вода (сетевая при работе турбины в режиме «ухудшенного вакуума» или речная из циркуляционного водовода при конденсационном режиме теплогенератора). В турбины заливается турбинное масло ТП-22 с. Полная замена масла в турбинах производится 1 раз в 5 лет, частичная замена – в зависимости от состояния масла. Схема маслопроводов турбинного цеха изображена на рис. 1. При сливе масла внутренняя поверхность маслобаков зачищается обтирочным материалом.

Около каждого турбоагрегата располагается бак для сбора масла, не отвечающего нормативным показателям, и маслоочистительная установка с фильтр-прессом (центрифуга типа ПСМ2–4) для поддержания нормативного качества масла. Также в турбинном цехе для сбора масла, не отвечающего нормативным показателям, расположен общий бак (5 м3), соединенный с очистительной установкой.

Замасленые отсепарированные воды после прохождения нескольких ступеней очистки отводятся по сливному циркуляционному водоводу в р. Воркута, поэтому принимаем, что соответствующего отхода не образуется.

При полной замене масла в турбинах производится зачистка маслобаков от шлама нефтепродуктов.

В маслобаках турбин находятся фильтры грубой и тонкой очистки. Фильтры регулярно подвергаются очистке. Отработанные турбинные масла на регенерацию не отправляются, а временно накапливаются в металлических бочках для последующей передачи сторонним организациям для обезвреживания. Регулярно осуществляется ремонт подогревателей воды (латунные трубки).

Система технического водоснабжения станции – прямоточная с элементами оборотного водоснабжения. Для подачи охлаждающей воды в конденсаторы турбин и технической воды на собственные нужды станции на расстоянии 400 м от основных сооружений промплощадки ВТЭЦ-2 на р. Воркута установлена бетонная плотина с напором 9 метров, длиной сливного фронта 120 метров и пропуском до 2400 м3. В одном блоке в створе плотины в подводной части располагаются водоприемники, к которым подключено по три циркуляционных насоса типа 32Д-19. Насосы имеют производительность по 6500 м3/ч и комплектуются электродвигателями мощностью 630 кВт. К конденсаторам турбин охлаждающая вода подводится двумя подземными напорными водоводами диаметром 1800 мм, сблокированными между собой в камере переключений. Для использования энергии излишек воды в водохранилище на гидроузле смонтированы две гидротурбины типа ПрК245-ВБ-220, мощностью 1,5 МВт каждая:

·  гидрогенератор ст. №1 заводской № – А3554 изготовлен в 1956 г., введен в эксплуатацию в 1957 г.;

·  гидрогенератор ст. №2 заводской № – А3551 изготовлен в 1956 г., введен в эксплуатацию в 1957 г.

Назначение РММ – изготовление запасных частей для основного и вспомогательного оборудования. Данные о станках приведены в табл. 1.2.

Таблица 1.2

Для обработки в мастерские поступают заготовки черного и цветного металла в виде проката круглого и шестигранного сечения.

Для охлаждения режущих инструментов и обрабатываемых материалов используются смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), которые в незначительном количестве остаются на обрабатываемых материалах и частях оборудования. Стекания или слива СОЖ не происходит, поэтому нормативная масса их образования не рассчитывается. Для доливки в станки используются индустриальные масла. Индустриальные масла по мере необходимости доливаются в станки, их слив не производится, поэтому принимаем, что соответствующий отход не образуется.

Заточка инструмента производится на заточных станках.

Также в РММ осуществляется деревообработка (в основном распил пиломатериалов) при помощи переносного инструмента.

В качестве основного топлива на ВТЭЦ-2 используется уголь марок Жр энергетический, промпродукт, ГЖО ОМСШ. Основное растопочное топливо – мазут сернистый М-100.

Топливное хозяйство включает приемно-разгрузочные устройства, транспортные механизмы, топливные склады (твердого и жидкого топлива), устройство для предварительной подготовки топлива (дробильные установки). Для хранения запасов топлива на ВТЭЦ-2 имеется угольный склад емкостью 24000 м3 и 3 мазутных резервуара емкостью по 700 м3 каждый.

Поставляемый на ВТЭЦ-2 уголь в железнодорожных вагонах подается в двухпутную разгрузочную эстакаду, вмещающую 16 вагонов. Разгрузка угля из вагонов осуществляется путем открытия боковых откидных люков на днищах. Уголь просыпается на решетки приемного бункера, в закрытый склад угля. Со склада грейферным краном уголь подается на конвейерную ленту и через дробилки СМ-170Б подается в бункера котельных агрегатов.

В мазутном хозяйстве с лотков приемно-сливного устройства мазут подается в промежуточную емкость объемом 120 м3, далее перекачивающим насосом – в резервуары мазутохранилища (3 шт. по 700 м3). Мазут отстаивается в течение 7 дней; за это время он естественным путем отделяется от остатков воды, которые направляются вместе с мазутом на растопку.

В мазутонасосной станции ВТЭЦ-2 происходят незначительные проливы мазута на бетонное покрытие.

Назначение цеха – отслеживание работы генераторов тока и передача электрической энергии потребителям; обеспечение электроснабжения основных и вспомогательных цехов.

На трансформаторной подстанции установлены масляные трансформаторы типа Т, РТСН, ТСН, а также маслонаполненные выключатели. Для заливки трансформаторов и выключателей используются трансформаторное масло.

Капитальный ремонт трансформаторов проводится 1 раз в 8–10 лет собственными силами ВТЭЦ-2. В рамках ремонтных работ осуществляется замена трансформаторных масел. В процессе работы периодически, по мере необходимости, производится доливка масла в трансформаторы. Полная замена масла в выключателях проводится по необходимости 1 раз в 5–6 лет. При замене слитое масло из трансформаторов и выключателей подвергается регенерации на ВТЭЦ-2.

Периодически цех проводит работы по проверке состояния изоляции кабелей, их замене и ремонту. Кабельная продукция поступает на деревянных барабанах, которые после размотки кабеля разбираются и используются для строительных нужд предприятия. Поэтому деревянные барабаны не рассматриваются как отход.

Производственные и административно–бытовые помещения Воркутинской ТЭЦ-2 освещаются ртутными лампами различных марок (трубчатые типа ЛБ и для наружного освещения – типа ДРЛ), а также лампами накаливания. Сотрудники цеха осуществляют замену ртутных ламп и ламп накаливания, принимают и временно хранят поступающие и отработанные люминесцентные лампы. Поэтому для удобства инвентаризации все лампы условно отнесены к электрическому цеху.

К электрическому цеху ВТЭЦ-2 отнесена ветроэлектростанция «Заполярная», расположенная в 32 км от г. Воркута. Проектная мощность станции – 2,5 МВт, установленная мощность – 1,5 МВт. Электроэнергия генерируется шестью ветроэнергетическими агрегатами АВЭ-250С. Назначение станции – аварийное энергоснабжение Усинского водозабора. В маслосистемах ветроагрегатов регулярно заменяются трансмиссионное и гидравлическое (АМГ-10) масла.

Назначение цеха – подготовка подпиточной сетевой воды, (обработка антинакипином), обеспечение обработки исходной воды из р. Уса путем двухступенчатого обессоливания. Также цех выполняет следующие работы:

·  контроль работы тепломеханического оборудования в части коррозии внутренних поверхностей оборудования, образования накипи и отложений;

·  отбор проб и химический анализ воды, пара, конденсата, сточных вод;

·  отбор и анализ масел, газа, отложений, топлива, очаговых остатков;

·  обработка индикаторов коррозии для наблюдения коррозионного процесса;

·  определение удельной загрязненности труб;

·  приготовление реактивов.

С береговой насосной станции циркуляционными насосами вода подается в напорные линии циркводовода – левую и правую.

С напорного циркводовода от турбоагрегата №5,6,7 и сливного циркводовода (после подогрева в конденсаторных трубках №4,5,7 до температуры 25–30ºС) сырая вода насосами сырой воды №6,7 по трубопроводу, проложенному по эстакаде, поступает в химический цех по 3-й очереди для обработки воды для подпитки котлов и теплосети.

Для подпитки котлов исходной водой используется вода р. Уса (при обработке воды р. Воркута по 3-й очереди вода поступает на механические фильтры, предназначенные для удаления из исходной воды взвешенных веществ – глины, песка и др.).

При обработке воды р. Уса вода сразу поступает на Н-катионитные фильтры 1-й ступени, где снижается общая жесткость, полностью удаляется карбонатная жесткость, в результате снижается солесодержание и устраняется щелочность воды. Фильтра загружены сульфоуглем и ионообменными материалами. Замены выгрузки не происходит, поэтому соответствующих отходов не образуется.

После Н–катионитных фильтров вода поступает на ОН–анионитные фильтры 1-й ступени, предназначенные для удаления анионов сильных кислот.

Далее вода поступает на Н–катионитные фильтры 2-й ступени для глубокого удаления катионов жесткости, «проскочивших» с Н–катионитных фильтров 1-й ступени.

Затем вода поступает в декарбонизатор для удаления свободной углекислоты, образовавшейся в результате Н–катионирования. После декарбонизатора вода собирается в промежуточный бак декарбонизированной воды. Декарбонизаторы загружены керамическими кольцами Рашига. Периодически производится промывка колец от зарязнений. Сами кольца в отходы не переходят.

Из бака декарбонизированной воды насосами вода подается на ОН–анионитные фильтры 2-й ступени. Они предназначены для удаления анионов сильных кислот, «проскочивших» с ОН–анионитных фильтров 1-й ступени и удаления слабых кислот, то есть происходит полное обессоливание воды.

Химобессоленная вода с химводоочистки по 2 ниткам (I – по эстакаде, II – в подземном канале) подается в котельный цех и выходит на отметку 0,00 м около питательных насосов №3,4,5, направляясь на отметку 18 м в два деаэратора обессоленной воды атмосферного типа ДВ-800М и ДВ-400, объем каждого – 75 м3, в которых поддерживается температура +105ºС.

Термическая деаэрация необходима для удаления растворенных в воде кислорода и углекислого газа. Свободное присутствие газов опасно, так как развивается коррозия металла питательного тракта.

Деаэрация воды осуществляется путем подачи пара от промотбора турбин №3,6 навстречу потоку питательной воды (снизу к головке деаэратора подведен пар, а питательная вода поступает с верху и, разбрызгиваясь по тарелкам в головке деаэратора, позволяет удалять в атмосферу агрессивные газы из воды).

Затем питательная вода поступает по 6-ти трубам в большой барабан чистого отсека на котлоагрегаты №1,2. На котлоагрегаты №4–9 вода поступает на верхний дырчатый распределительный щит. Из большого барабана по водоопускным трубам вода поступает в нижние коллекторы экранов. В экранных трубах под действием температуры горения топлива происходит парообразование.

Пароводяная смесь поступает в малый барабан, где происходит частичная сепарация пара (отделение пара от воды). Пар по пароперепускным трубам, вода по водоперепускным трубам поступает в большой барабан. После сепарации в большом барабане пар поступает в пароперегреватель, а вода по водоопускным трубам поступает снова в экранные трубы. Большой и малый барабаны имеют по 1 чистому и по 2 соленых отсека. Непрерывная продувка котловой воды, необходимая для уменьшения концентрации солей, осуществляется из соленых отсеков большого барабана. Ввод фосфатов, необходимый для связывания солей жесткости, производится в чистый отсек большого барабана.

После пароперегревателя пар с параметрами Т= + 510 (1-я очередь) и Т= + 540 (2-я, 3-я очереди) 0С, Р = 100 кгс/см2, поступает в цилиндр высокого давления и из него в конденсатор турбины.

Конденсат из конденсатора насосами перекачивается через эжектора, через группу подогревателей низкого давления – в деаэраторы. Тем самым замыкается пароводяной цикл ВТЭЦ-2.

Назначение цеха – осуществление автоматического контроля и регистрации параметров работы основного оборудования предприятия. Сотрудники цеха осуществляют ремонт и обслуживание автоматики и средств измерения электростанции «Воркутинская ТЭЦ-2», калибровку и монтаж этих средств. Основными приборами контроля являются потенциометры, мосты и другие приборы. Для заправки потенциометров используется диаграммная бумага (срок хранения согласно технологическому регламенту – 3 года).

Приборы, содержащие ртуть, на предприятии не используются.

Цех обеспечивает качественную подачу тепла потребителям с параметрами, оговоренными в соответствующих договорах. Теплоизоляция трубопроводов проводится силами подрядных организаций, но отходы рассчитаны в настоящем проекте, поскольку все необходимые материалы приобретаются ВТЭЦ-2.

Отходы, образующиеся при строительных и теплоизоляционных работах, отнесены к предприятию в целом.

Питание сотрудников предприятия осуществляется сторонней организацией по договору, но пищевые отходы кухонь и организаций общественного питания включены в настоящий проект.

Предприятие пользуется транспортными услугами, предоставляемыми ООО «Энергоавтотранс», поэтому отходы от технического обслуживания и ремонта автотранспорта и техники, на предприятии не образуется.

Медицинское обслуживание сотрудников предприятия осуществляется по договору с лечебными организациями г. Воркута, поэтому нормативное образование медицинских отходов в данном проекте не рассчитывалось.

Сотрудники предприятия обеспечиваются спецодеждой, которая периодически приходит в негодность и списывается.

Централизованно из подразделений промплощадки Воркутинской ТЭЦ-2 собирается мусор от бытовых помещений организаций несортированный и отходы бумаги и картона от канцелярской деятельности и делопроизводства, поэтому эти отходы отнесены к промплощадке в целом.

На балансе предприятия на 2007 г. не числится автотранспорт и техника. Предприятие пользуется транспортными услугами, предоставляемыми ООО «Энергоавтотранс», поэтому отходы от технического обслуживания и ремонта автотранспорта и техники на предприятии не образуются.

2. Специальная часть

2.1 Анализ отходов, образующихся на предприятии «Воркутинская ТЭЦ-2» по классам опасности

Основным видом деятельности указанного предприятия является производство и отпуск электрической и тепловой энергии.

В процессе производственной деятельности предприятия образуются отходы производства и отходы потребления, всего 34 наименования, в том числе:

·  I класса опасности - 1 наименование - 0,918 т;

·  II класса опасности - 0 наименований - 0,000 т;

·  III класса опасности - 10 наименований - 371,471 т;

·  IV класса опасности - 8 наименований - 1446,217 т;

·  V класса опасности - 15 наименований - 318555,182 т.

Рисунок 2.1. Отходы по классам опасности

Рисунок 2.2. Распределение отходов по классам опасности по годам

Рисунок 2.3. Сравнение распределения отходов по классам опасности и по годам

Итак, общие массы образованных отходов составляют:

·  за 2007 год – 2185,478 т;

·  за 2008 год – 3741,018 т;

·  за 2009 год – 5296,558 т;

Как видно – большие объёмы принадлежат 2008 году. По классу опасности превалируют отходы 5 класса и за 2009 год их образовалось сравнительно больше, чем за предыдущие годы, их объёмы составили 3859,444 т.

Рисунок 2.4. Сравнительная диаграмма образования отходов по классам опасности

2.2 Перечень образующихся отходов и технологические процессы их образования

Таблица 2.1. Перечень образующихся отходов

2.3 Источники образования отходов по структурным подразделениям предприятия и перечень отходов, которые в них образуются

Таблица 2.2. Структурные подразделения предприятия, перечень отходов, которые в них образуются и их класс опасности

Анализ таблицы 2.2. показывает как распределились отходы по классам опасности по цехам предприятия.

Рисунок 2.5. Образующиеся отходы по классам опасности и по подразделениям предприятия

Отходы каких классов опасности образуются в том или ином цехе предприятия. Так мы можем обратить внимание, что в основном в каждом цеху образуются отходы 3 и 5 классов опасности, кроме цеха тепловых сетей, в котором наблюдаются отходы только 4 класса опасности, турбинного – в нём образуются отходы только 3 класса опасности, ну и самым главным исключением является электрический цех, в котором присутствуют отходы всех классов опасности, которые наблюдаются на предприятии в целом.

2.4 Анализ расчетов нормативов образования отходов

В тех случаях, когда отход образуется один раз в несколько лет, например, в результате замены масел, ремонта оборудования, извлечения фильтрующей загрузки, мы принимаем, что данные виды работ, приводящие к образованию отхода, производятся ежегодно, чтобы рассчитать максимальную годовую нормативную массу образования отхода.

2.4.1 Освещение помещений люминесцентными или ртутными лампами

Расчет нормативного количества образования отработанных люминесцентных и ртутных ламп (в тоннах и в штуках) производится на основании данных о сроке службы типов ламп, используемых для освещения помещений.

Формула расчета нормативной массы образования отходов:

M = Q * Q2 * K * (mg * 0,001) / K1r,

где Q – количество установленных ламп указанного типа в штуках;

Q2 – количество суток работы лампы в году;

mg – вес одной лампы (кг);

K1r – эксплуатационный срок службы ламп (час) выбранного типа;

K – время работы лампы в сутки (час).

Расчет (табл. 5.1) проведен на основании нормативно–методических документов:

«Методика расчета объемов образования отходов. МРО-6–99. Отработанные ртутьсодержащие лампы», СПб., 1999;

«Временные методические рекомендации по расчету нормативов образования отходов производства и потребления», СПб., 1998.

Для каждой лампы есть дополнительные данные «Содержание ртути, %» (значение по умолчанию – 0,12% от веса лампы), которые не используются для расчета нормативного объема образования отходов, но выводится для справки.

Формула расчета содержания ртути в лампах (г):

MHg = Q * Q2 * K * mg / K1r * (Hg * 1000 / 100)

где Hg – cодержание ртути (%) для каждой лампы;

100 – коэффициент перевода (% –> доли);

1000 – коэффициент перевода (килограмм –> грамм).

2.4.2 «Ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки отработанные и брак»

Q2 = 365 – Суток работы в году

Таблица 2.3

2.4.3 Обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел 15% и более)

Расчет нормативного образования отходов при эксплуатации и обслуживании различных типов станков выполнен на основании удельных показателей образования обтирочных материалов (определение норматива образования отходов производится методом «по справочным таблицам удельных НОО»).

Формула расчета нормативной массы образования отходов:

M = Q * Q2 * N * Kn, где

Q – количество станков (оборудования) данного типа в штуках;

Q2 – годовое количество 8-мичасовых смен на 1 станке данного типа;

N – норматив в граммах на 1 расчетную единицу;

Kn = 0,000001 – коэффициент перевода из граммов в тонну.

Расчет (табл. 2.4) проведен на основании нормативно–методических документов:

«Сборник удельных показателей образования отходов производства и потребления», раздел 3.3, М., 1999, стр. 52

Таблица 2.4

Обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел 15% и более) также образуется в результате обслуживания оборудования ВТЭЦ-2. Поскольку в существующих нормативных документах нормативы образования обтирочного материала от обслуживания оборудования отсутствуют, количество отходов определяется по годовому расходу материалов (нетканое полотно). По данным бухгалтерской отчетности в год приобретается и списывается в производство 37,640 т полотна нетканого.

Итого М = 37,986 т.

2.4.4 Масла трансформаторные отработанные, не содержащие галогены, полихлорированные дифенилы и терфенилы

Расчет нормативной массы трансформаторных масел, образующихся при сливе с трансформаторов (табл. 5.3), производится по формуле:

M = Q * Q2 * m * K * Kn, где

Q – количество трансформаторов данной марки;

Q2 – количество замен трансформаторного масла;

m – масса масла, сливаемая из одной единицы техники (кг);

Kn – коэффициент перевода (килограмм –> тонна);

K – норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для трансформаторных масел, в % от исходного количества потребления.

Таблица 2.5

Расчет нормативной массы трансформаторных масел, образующихся при сливе с маслонаполненных выключателей (табл. 2.6), производится по формуле:

M = Q * Q2 * N * Np * Dn * Kn, где

Q – количество выключателей данного типа, шт.;

Q2 – количество замен трансформаторного масла;

N – норматив на 1 расчетную единицу – объем образующегося масла за одну замену, л;

Np – норматив на 1 расчетную единицу – норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для трансформаторных масел, в% от исходного количества потребления;

Dn – норматив на 1 расчетную единицу – плотность масла, г/см3;

Kn – коэффициент перевода из килограмм в тонны.

Таблица 2.6

Итого М = 148,835 т.

2.4.5 Масла турбинные отработанные

В одном маслобаке турбоагрегата находится 5 фильтров грубой очистки и 5 фильтров тонкой очистки. Расчет нормативной массы образования масел турбинных (табл. 2.7) производится по формуле:

M = Q * Q2 * N * Np * Dn * Kn, где

Q – количество фильтров всего, шт.;

Q2 – частота зачисток фильтров в год, раз;

N – норматив на 1 расчетную единицу – объем образующегося масла за одну зачистку, л;

Np – норматив на 1 расчетную единицу – норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для турбинных масел, в% от исходного количества потребления;

Dn – норматив на 1 расчетную единицу – плотность масла, г/см3;

Kn – коэффициент перевода из килограмм в тонны.

Таблица 2.7

К каждому турбоагрегату относится маслобак, объемом 14 м3. Также 2 м3 турбинного масла находится в системе смазки турбоагрегата. Таким образом, общий объем турбинного масла каждого турбоагрегата составляет 16 м3. Расчет нормативной массы образования масел турбинных (табл. 2.8) производится по формуле:

M = Q * Q2 * N * Np * Dn * Kn, где

Q – количество баков всего, шт.;

Q2 – частота сливов масла в год, раз;

N – норматив на 1 расчетную единицу – объем образующегося масла за один слив, л;

Np – норматив на 1 расчетную единицу – норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для турбинных масел, в% от исходного количества потребления;

Dn – норматив на 1 расчетную единицу – плотность масла, г/см3;

Kn – коэффициент перевода из килограмм в тонны.

Таблица 2.8

Расчет нормативной массы образования приведен в табл. 2.9.

Таблица 2.9

Итого М = 129,655 т.

2.4.6 Шлам нефтеотделительных установок

Согласно РД 34.45–51.300–97 «Объем и нормы испытаний электрооборудования» предельно допустимое влагосодержание в силовых и измерительных трансформаторах без специальных защит масла, негерметичных маслонаполненных вводах по ГОСТ 7822–75 должно составлять не более 30 г./т или 0,0030% массы масла.

Величина предельно допустимого содержания механических примесей в электрооборудовании свыше 220 до 750 кВ включительно согласно РД 34.45–51.300–97 не должна превышать 0,0030% массы масла.

Расчеты образования шлама нефтеотделительных установок приведен в табл. 2.10.

Таблица 2.10

2.4.7 Шлам очистки трубопроводов и емкостей (бочек, контейнеров, цистерн, гудронаторов) от нефти

Количество образующегося нефтешлама складывается из осадка и из нефтепродуктов, налипших на стенки резервуара. Расчет нормативной массы нефтешлама, образующегося от зачистки резервуаров для хранения нефтепродуктов (табл. 2.11) производится по формуле:

M = Q*d*K*Md + p3*0,001*q3*Md*K, где

d – плотность осадка, d = 1 т/м3;

K – количество одинаковых резервуаров;

Md – среднее количество зачисток одного резервуара в течение года;

p3 – коэффициент налипания нефтепродукта на вертикальную металлическую поверхность. Для нефтепродуктов 1 группы p3=0. Для нефтепродуктов 2–3 группы 1,3<p3<5,3 кг/м2, по умолчанию p3 = 3,3 кг/м2 – среднее значение коэффициента налипания;

Q – объем осадка в одном резервуаре,

Q*d – масса осадка в одном резервуаре:

Q*d=3,14*R*R*H*d для вертикального резервуара,

R – внутренний радиус цилиндрической части резервуара, м;

H – высота осадка, м;

SQRT(x) – корень квадратный из x;

q3 – площадь поверхности налипания резервуара, тыс. м2:

q3 = 2*3,14*R*LL, для вертикального резервуара,

q3 = 2*3,14*R*(LL+R), для горизонтального резервуара с плоскими днищами.

Расчет проведен на основании и с учетом следующих нормативно–методических документов:

«Методика расчета объемов образования отходов. МРО-7–99. Нефтешлам, образующийся при зачистке резервуаров для хранения нефтепродуктов», СПб., 1999;

«Временные методические рекомендации по расчету нормативов образования отходов производства и потребления», СПб., 1998;

«Нормы технологических потерь при зачистке резервуаров», 1994 (взамен РД 112 РСФСР-028–90).

Группа вязкости нефтепродукта: «III группа»

Расчет: осадок+налипание

p3 = 3,30 – Коэффициент налипания, кг/м2

d = 0,98 – Плотность осадка, т/м3

Таблица 2.11

Также шлам очистки трубопроводов и емкостей (бочек, контейнеров, цистерн, гудронаторов) от нефти образуется в топливно-транспортном цехе в результате очистки фильтров грубой и тонкой очистки, находящихся в мазутохозяйстве электростанции.

Расчет нормативной массы образования шламов (табл. 2.12) производится по формуле:

M = Q * Q2 * N * Kn, где

Q – количество фильтров всего, шт.;

Q2 – частота зачисток фильтров в год, раз;

N – норматив на 1 расчетную единицу – масса образующегося мазутного шлама за одну зачистку, кг;

Kn – коэффициент перевода из килограмм в тонны.

Таблица 2.12

Итого М = 22,015 т.

2.4.8 Масла индустриальные отработанные

Расчет нормативной массы образования индустриальных масел, образующихся при сливе с оборудования (табл. 2.13), производится по формуле:

M = Q * Q2 * N * Np * Dn * Kn, где

Q – количество единиц оборудования данной марки, шт.;

Q2 – частота замены масел в год, раз;

N – норматив на 1 расчетную единицу – объем системы смазки, л;

Np – норматив на 1 расчетную единицу – норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для индустриальных масел, в% от исходного количества потребления;

Dn – норматив на 1 расчетную единицу – плотность масла, г/см3;

Kn – коэффициент перевода из килограмм в тонны.

Таблица 2.13

2.4.9 Масла компрессорные отработанные

Расчет нормативной массы образования компрессорных масел, образующихся при сливе с оборудования (табл. 2.14), производится по формуле:

M = Q * Q2 * N * Np * Dn * Kn, где

Q – количество компрессоров, шт.;

Q2 – частота замены масел в год, раз;

N – норматив на 1 расчетную единицу – объем системы смазки, л;

Np – норматив на 1 расчетную единицу – норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для компрессорных масел, в% от исходного количества потребления;

Dn – норматив на 1 расчетную единицу – плотность масла, г/см3;

Kn – коэффициент перевода из килограмм в тонны.

Таблица 2.14

2.4.10 Масла гидравлические отработанные, не содержащие галогены

Расчет нормативной массы образования гидравлических масел, образующихся при сливе с ветроагрегатов (табл. 2.15), производится по формуле:

M = Q * Q2 * N * Np * Dn * Kn, где

Q – количество ветроагрегатов, шт.;

Q2 – частота замены масел в год, раз;

N – норматив на 1 расчетную единицу – объем системы смазки, л;

Np – норматив на 1 расчетную единицу – норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для гидравлических масел, в% от исходного количества потребления;

Dn – норматив на 1 расчетную единицу – плотность масла, г/см3;

Kn – коэффициент перевода из килограмм в тонны.

Таблица 2.15

2.4.11 Масла трансмиссионные отработанные

Расчет нормативной массы образования трансмиссионных масел, образующихся при сливе с ветроагрегатов (табл. 2.16), производится по формуле:

M = Q * Q2 * N * Np * Dn * Kn, где

Q – количество ветроагрегатов, шт.;

Q2 – частота замены масел в год, раз;

N – норматив на 1 расчетную единицу – объем системы смазки, л;

Np – норматив на 1 расчетную единицу – норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для трансмиссионных масел, в% от исходного количества потребления;

Dn – норматив на 1 расчетную единицу – плотность масла, г/см3;

Kn – коэффициент перевода из килограмм в тонны.

Таблица 2.16

2.4.12 Песок, загрязненный мазутом (содержание мазута – 15% и более)

В мазутонасосной станции промплощадки ВТЭЦ-2 происходят незначительные проливы мазута на бетонное покрытие. Норматив проливов, принятый на предприятии, составляет 0,00024% от годовой массы приобретения мазута. Годовая прогнозная масса приобретения мазута на промплощадке ВТЭЦ-2 составляет 2 947 т. Масса пролитого мазута составляет 0,007 т.

Согласно РД 153–34.1–02.207–00 «Рекомендации по разработке проекта нормативов образования отходов и лимитов размещения отходов для предприятий тепловых сетей» количество строительных отходов, к которым относится песок, определяется по среднестатистическим данным предприятия за три года.

Для определения годовой нормативной массы образования отхода были использованы данные бухгалтерской отчетности о приобретении строительных материалов за 2005–2007 гг. Так, на промплощадке ВТЭЦ-2 в год приобретается 0,220 т песка, 10% из которого (0,022 т) используется для присыпки пролитого мазута.

Таким образом, нормативная масса песка, загрязненного мазутом, на ВТЭЦ-2 составляет 0,029 т (0,007 т + 0,022 т).

Итого М = 0,029 т.

2.4.13 Лом и отходы, содержащие цветные металлы

Этот вид отхода образуется при ремонте линий электропередач, ремонте и демонтаже оборудования, содержащего цветные металлы.

Согласно РД 153–34.1–02.207–00 «Рекомендации по разработке проекта нормативов образования отходов и лимитов размещения отходов для предприятий тепловых сетей» норматива образования лома мелкокускового и габаритного цветных металлов нет, поэтому его количество принимается по среднестатистическим данным за 3 года или по годовому расходу этого материала (справка о расходе сырья и материалов).

Для определения годовой нормативной массы образования лома габаритного и лома мелкокускового были использованы данные бухгалтерской отчетности о приобретении и списании металлических изделий и деталей за 2005–2007 гг.

М = 25,885 т.

2.4.14 Технологические процессы и виды производств в промышленности

Расчет отходов металлообработки (табл. 2.17 и 2.18), выполнен на основании удельных показателей образования отходов (определение норматива образования отходов производится методом «по справочным таблицам удельных НОО»).

Расчет нормативной массы образования производится по формуле:

M = Q * N, где

Q – годовое кол–во потребляемого сырья, материалов, продукции;

N – норматив в долях для 1-ой расчетной единицы;

Расчет проведен на основании нормативно–методических документов:

«Сборник удельных показателей образования отходов производства и потребления», М., 1999.

Ресурс (расчетная единица): Заготовки цветных металлов

Таблица 2.17

Ресурс (расчетная единица): Заготовка проката

Таблица 2.18

2.4.15 Образование ТБО

Расчет нормативно массы образования мусора от бытовых организаций несортированных (табл. 2.19) производится по формуле:

M = Q * K * N * Kn, где

Q – кол–во расчетных единиц (человек, мест или кв. м площади);

K – доля несортированных ТБО, по умолчанию K = 1, либо (для расчета с выделением крупногабаритных) K = 0,95, согласно Приложению 11 к СНиП 2.07.01–89;

N – норматив в килограммах на 1 расчетную единицу;

Kn = 0,001 – коэффициент перевода из килограмм в тонны.

Расчет проведен на основании и с учетом следующих нормативно–методических документов:

«Сборник удельных показателей образования отходов производства и потребления», М., 1999;

«Методика расчета объемов образования отходов. МРО 10–01. Отходы при эксплуатации офисной техники», СПб., 2001;

«Санитарная очистка и уборка населенных мест». Справочник, под ред. А.Н. Мирного, М.:АКХ, 1997;

«Нормы накопления бытовых отходов», Приложение 11 к СНиП 2.07.01–89 «Градостроительство. Планировка и застройка городских и сельских поселений».

K = 1,0000 – Доля несортированных ТБО

Kn = 0,001 – Коэфф.

Таблица 2.19

2.4.16 Прочие коммунальные отходы (смет от уборки улично-дорожной сети и складских помещений)

Формула расчета нормативной массы образования отходов:

M = Q * Gn * 0,001, где

Q – количество расчетных единиц;

Gn – норматив в килограммах на 1 расчетную единицу.

Расчет проведен на основании и с учетом следующих нормативно–методических документов:

Ю.А. Шевченко, Т.Д. Дмитриенко «Справочник по санитарной очистке городов и поселков», Киев: Будiвельник, 1978, стр. 161;

«Нормы накопления бытовых отходов», Приложение 11 к СНиП 2.07.01–89 «Градостроительство. Планировка и застройка городских и сельских поселений»;

СНиП II-60–75 «Планировка и застройка городов, поселков и сельских населенных пунктов»;

«Справочник по коммунальному хозяйству», часть 2, Киев, 1956.

РД 31.06.01–79 «Инструкция по сбору, удалению и обезвреживанию мусора.

Расчет нормативной массы образования смета от уборки складских помещений приведен в табл. 2.20.

Убираемая территория: Складские помещения

Тип покрытия: Покрытие складских помещений

Расчетная единица: кв. м

Gn = 35,000 – Норматив в кг на расч. ед.

Таблица 2.20

Согласно РД 153–34.1–02.207–00 «Рекомендации по разработке проекта нормативов образования отходов и лимитов размещения отходов для предприятий тепловых сетей» смет с территории предприятия (Мсм), имеющей твердое покрытие, определяется по формуле:

Мсм = Fтв * Нсм * 0,5, где

Fтв – площадь твердого покрытия территории предприятия тепловых сетей, м2;

Нсм – удельный норматив образования смета (5 кг/м2/год – принят по данным Москомприроды);

0,5 – коэффициент при условии, что территория подметается 6 месяцев в году.

Расчет приведен в табл. 2.21.

Таблица 2.21

2.4.17 Сварочные работы

Расчет нормативного количества отходов (отработанных электродов и сварочного шлака) при проведении сварочных работ электродуговой и дуговой сваркой (табл. 2.22 и 2.23) выполнен на основании удельных показателей образования отходов.

Расчет нормативной массы образования огарков сварочных электродов производится по формуле:

M = Q * Np, где

Q – масса израсходованных электродов в течение года, т;

Np = N*0,01 – коэффициент (норматив в долях) образования огарков сварочных электродов.

N – процент (норматив) образования огарков сварочных электродов;

Расчет нормативной массы образования окалины и сварочного шлака производится по формуле:

M = Q * Np2, где

Q – масса израсходованных электродов в течение года, т;

Np2 = N2*0,01 – коэффициент потерь (норматив образования в долях) окалины и сварочного шлака.

N2 – процент потерь на окалину и сварочный шлак (норматив их образования).

Таблица 2.22

Таблица 2.23

Согласно РД 153–34.1–02.207–00 «Рекомендации по разработке проекта нормативов образования отходов и лимитов размещения отходов для предприятий тепловых сетей» количество отходов, образующихся при строительных, ремонтных работах и при замене теплоизоляции оборудования, определяется по годовому расходу этих материалов (справка о расходе сырья и материалов).

Для определения годовой нормативной массы образования отходов были использованы данные бухгалтерской отчетности о приобретении строительных материалов за 2005–2007 гг. Расчет нормативной массы образования отходов (табл. 2.24) производится по формуле:

M = Q * N *, где

Q – количество приобретенных материалов и сырья, т;

N – норматив образования отходов;

Расчет образования отходов при использовании стекла оконного выполнен с учетом Правил разработки и применения нормативов трудноустранимых потерь и отходов материалов в строительстве (РДС 82–202–96).

Этот вид отхода образуется при ремонте или демонтаже металлоконструкций и трубопроводов, монтаже и ремонте оборудования.

Согласно РД 153–34.1–02.207–00 «Рекомендации по разработке проекта нормативов образования отходов и лимитов размещения отходов для предприятий тепловых сетей» норматива образования лома габаритного и лома мелкокускового при монтаже и ремонте оборудования нет, поэтому его количество определяется по годовому расходу этих материалов (справка о расходе сырья и материалов) либо по среднестатистическим данным.

Для определения годовой нормативной массы образования лома габаритного и лома мелкокускового были использованы данные бухгалтерской отчетности о приобретении и списании металлических изделий и деталей за 2005–2007 гг.

М = 1000 т.

Таблица 2.24

Ежегодно для сотрудников предприятия приобретается рабочая одежда. Срок носки каждой единицы одежды на предприятии – 1 год. Для расчета нормативной массы образования отхода в виде пришедшей в негодность одежды принимаем, что вся носимая одежда выбрасывается. Расчеты, основанные на данных за 2007 г., показаны в таблицах 2.25.

Расчет массы приобретаемой одежды в год

М = 7,802 т.

Норматив образования отходов определен экспериментальным методом. На основе статистической обработки показателей за 3-летний период определен среднегодовой расход бумаги для осуществления канцелярской деятельности и делопроизводства. Основным измерителем работы административно–управленческого и инженерно–технического персонала ВТЭЦ-2 являются рабочие дни. Масса образования отходов зависит от количества отработанных в офисе дней. Общее время работы персонала за год составляет 250 дней. Масса одной пачки бумаги формата А 4 и А 3 была установлена путем взвешивания – соответственно 0,0025 т и 0,005 т. Для расчета норматива принимаем, что вся использованная бумага переходит в отход. Расчет образования нормативной массы бумаги показан в табл. 2.26.

Таблица 2.26

Также отходы бумаги и картона от канцелярской деятельности и делопроизводства образуются при списании диаграммной бумаги после 3-х лет хранения. На промплощадке ВТЭЦ-2 в год списывается 17640 м2 бумаги, что при весе 1 м2 50 г. составляет 0,882 т.

Итого М = 6,362 т.

Покраска осуществляется окунанием, поэтому образуется 1 вид отхода: использованная тара (жестяные банки из–под краски) с остатками лакокрасочных средств.

Расчет количества образующихся отходов (табл. 2.27) выполнен с учетом Правил разработки и применения нормативов трудноустранимых потерь и отходов материалов в строительстве (РДС 82–202–96).

Расчет нормативной массы образования отходов лакокрасочных средств производится по формуле:

M = Q/N1 * N2 + L, где

М – нормативная масса отхода, т

Q – количество краски, используемой за год, т;

N1 – вес нетто краски в единице упаковки, т;

N2 – вес единицы упаковки, т;

L – безвозвратные потери краски при извлечении из упаковки, (L = Q * Dn)

Dn – норматив безвозвратных потерь, 3%.

Таблица 2.27

Расчет нормативного количества лома абразивных изделий (табл. 2.28) проведен на основании нормативно–методических документов:

«Методика расчета объемов образования отходов. МРО 2–99. Лом абразивных изделий, абразивно-металлическая пыль», СПб., 1999;

«Временные методические рекомендации по расчету нормативов образования отходов производства и потребления», СПб., 1998;

«Методика расчета выделений (выбросов) загрязняющих веществ в атмосферу при механической обработке металлов (на основе удельных показателей)», утверждена приказом Государственного комитета РФ по охране окружающей среды от 14 апреля 1997 года №158.

Формула расчета нормативного количества образования лома абразивных кругов (т/год):

M = Q * (1 – K) * (Mg * 0,001)

где Q = q3 – количество абразивных кругов указанного вида, израсходованных за год, шт./год;

Mg = m3 – масса нового абразивного круга указанного вида, кг;

K – коэффициент износа круга, значение по умолчанию K = 0,70;

k3 = 0,001 – коэффициент перевода (кг –> тонны).

Таблица 2.28

Резиновые изделия незагрязненные, потерявшие потребительские свойства образуются в результате замены участков транспортерной ленты и списания пришедшей в негодность резиновой спецодежды.

Таблица 2.29

Таблица 2.30

Итого М = 23,462 т.

В процессе деревообработки сырья и изделий образуются три вида отходов: 1 – Опилки древесные; 2 – Стружки древесные; 3 – Кусковые отходы древесины. Расчет отходов (табл. 2.31, 2.32, 2.33) выполнен на основании удельных показателей нормативных объемов образования отходов по формуле:

M = Q * p * (Ck * 0,01), где

Q – количество обрабатываемой древесины (м3/год);

p – плотность древесины, т/м3, берется из БД ресурсов в зависимости от вида древесины;

Ck – количество соответствующих отходов древесины, % от расхода сырья, берется в зависимости от вида сырья из БД нормативов;

0,01 – коэффициент перевода (% –> доли).

Таблица 2.31

Таблица 2.32

Таблица 2.33

Для определения годовой нормативной массы образования отхода были использованы данные бухгалтерской отчетности о приобретении и списании в производство электрических ламп накаливания за 2005–2007 гг. Вес одной лампы B15d/18 составляет 70 г. Так, на промплощадке ВТЭЦ-2 за год приобретается и списывается в производство 3438 ламп общей массой 0,241 т.

Итого М = 0,241 т.

Прогнозное потребление угля в год на предприятии составляет 955 000 т. Нормативный показатель зольности принимаем 35%, поскольку в качестве топлива используется уголь, полученный от различных поставщиков с различной зольностью и калорийностью. Поэтому нормативная масса образования золы при сжигании углей составляет 334250,000 т (955000 * 35%). Доля сухой золы в образовавшейся массе составляет 90% (300825,000 т), шлака – 10% (33425,000 т).

Поскольку среднее значение КПД пылегазоулавливающего оборудования для электростанции Воркутинская ТЭЦ-2 принято 93,4%, следовательно в отход переходит уловленная зола (300 825,000 т * 93,4%) и шлак (33 425,000 т), всего 314 395,550 т.

М = 314395,550 т.

Расчет производится на основании нормативов образования пищевых отходов кухонь: 0,1 л на 1 блюдо, – по формуле:

M = Q * N * K * р, где

Q = число блюд, приготавливаемых за год, шт.

N = норматив образования отхода на 1 блюдо, л, 0,1

К = коэффициент перевода в т, 0,001

р = плотность пищевых отходов, т/м3, 0,55

М = нормативный объем, т/год

М = 114610 * 0,1 * 0,55 * 0,001 = 6,304

М = 6,304 т.

2.5 Анализ операционного движения отходов

Перечень и масса отходов, ежегодно образующихся в результате деятельности предприятия и подлежащих использованию или размещению, а также передаче другим организациям с целью переработки, обезвреживания и / или захоронения отходов, представлены в табл. 2.5.1 и табл. 1.11.

Таблица 2.5.1

2.6 Анализ мест хранения отходов на территории предприятия

2.6.1 Характеристика мест хранения (накопления) отходов на территории предприятия

На территории предприятия организовано 32 места временного хранения (накопления) отходов, образующихся в результате производственной деятельности предприятия и подлежащих вывозу на объект размещения отходов или специализированные предприятия, осуществляющие переработку, использование или обезвреживание отходов.

При организации мест временного хранения (накопления) отходов приняты меры по обеспечению экологической безопасности. Оборудование мест временного хранения (накопления) проведено с учетом класса опасности, физико-химических свойств, реакционной способности образующихся отходов, а также с учетом требований соответствующих ГОСТов и СНиП.

Часть отходов до их конечного размещения или передачи сторонним организациям для использования находится в работающем технологическом оборудовании.

2.6.2 Обоснование количества хранения (накопления) отходов на территории предприятия

При обосновании количества хранимых на предприятии отходов приняты во внимание условия п. 7 рекомендаций [5] об обеспечении в воздухе предприятия содержания вредных веществ в местах хранения отходов не более 0,3 ПДК для рабочей зоны на высоте 2 м и не превышения ПДК в почве и подземных и поверхностных водах.

Поскольку размещаемые отходы по своей природе и принятых способах хранения практически не выделяют в атмосферный воздух вредных веществ и не загрязняют почву, а также подземные и поверхностные воды, количества временного накопления отходов до их вывоза или использования определены из соображений пожарной безопасности, правил содержания территории, целесообразности сроков реализации, технологических возможностей перерабатывающего оборудования, в преобладающем большинстве случаев - возможностями транспорта.

Хранение (накопление) отходов на промплощадках составляет: для первого года – 2185,478 т; для второго года – 3741,018 т; для третьего года – 5296,558 т. (см. рис. 2.6.)

Рисунок 2.6. Хранение отходов на промплощадках по годам.

Как видно из рисунка объёмы накопления (хранения) отходов на собственных промплощадках с периода 2007 по 2009 годы увеличивается. Это связано со строительством и вводом в эксплуатацию 3-й и 4-й секции «Нового золошлакоотвала», а также с завершением работ по рекультивации «Старого золошлакоотвала». Работы были проведены в 2007 году.

2.6.3 Расчет периодичности вывоза отходов и предельно допустимого объема временного хранения (накопления) отходов на территории предприятия

Вывоз производится по мере заполнения емкостей для накопления или исходя из противопожарных, санитарных и других норм.

По результатам обследования предприятия места временного хранения (накопления) находятся в удовлетворительном состоянии и соответствуют санитарным требованиям.

2.7 Анализ мероприятий по снижению влияния образующихся отходов на предприятии

Таблица 2.7.1. Мероприятия по снижению влияния образующихся отходов на состояние окружающей среды

Как видно из таблицы мероприятия распространяются на отходы в основном 5 класса опасности. Наглядно можно продемонстрировать в диаграмме.

Рисунок 2.7

Приобретение установки, отвечающей природоохранным требованиям, для сжигания отходов помогает снизить влияние как отходов 5 класса опасности, так и 3 класса опасности, а именно обтирочного материала под кодом по ФККО 5490270101033.

При анализе мест централизованного временного хранения (накопления) отходов установлено, что изложенные выше способы хранения отходов в основном соответствуют пункту 4 [5], а методы транспортировки – пункту 2.5.3. [6].

2.8 Расчет классов опасности отходов, критерии, используемые для расчета, вещества для которых были произведены расчеты

Наименование отхода: Лом и отходы, содержащие цветные металлы.

Наименование отхода по ФККО: Лом и отходы, содержащие цветные металлы.

Код вида отхода по ФККО: 3531000001000.

Расчет класса опасности отхода выполнен в соответствии с «Критериями отнесения опасных отходов к классу опасности для окружающей природной среды», утвержденными приказом МПР России от 15 июня 2001 г. №511. Перечень веществ, составляющих отход, и их количественное содержание установлены по результатам анализа технологических процессов, приводящих к образованию отхода.

Результаты расчета по компонентам отхода

Рисунок 2.8. Содержание компонентов в отходе, %

Показатель К степени опасности отхода: 548,606.

Класс опасности отхода: III.

В случае отнесения производителями отходов отхода расчетным методом к 5-му классу опасности, необходимо его подтверждение экспериментальным методом. При отсутствии подтверждения 5-го класса опасности экспериментальным методом отход может быть отнесен к 4-му классу опасности.

n – количество установленных первичных показателей опасности компонента отхода.

Показатель К степени опасности отхода для окружающей природной среды (далее – ОПС) рассчитывают по следующей формуле:

К = K1 + K2 +……….+ Кn,

где К      –    показатель степени опасности отхода для ОПС;

K1, K2, Кn   –     показатели степени опасности отдельных компонентов опасного отхода для ОПС.

Отнесение отходов к классу опасности расчетным методом по показателю степени опасности отхода для ОПС осуществляется в соответствии с таблицей:

Показатель Ki степени опасности компонента отхода для ОПС рассчитывается по формуле:

Ki = Ci / Wi,

где Ci – концентрация i-тогo компонента в опасном отходе (мг/кг отхода);

Wi     – коэффициент степени опасности i-того компонента опасного отхода – условный показатель, численно равный количеству компонента отхода, ниже значения которого он не оказывает негативных воздействий на ОПС. Размерность коэффициента степени опасности для ОПС условно принимается как мг/кг.

Для определения коэффициента степени опасности компонента отхода для ОПС по каждому компоненту отхода устанавливаются степени их опасности для ОПС для различных природных сред.

По установленным степеням опасности компонентов отхода для ОПС в различных природных средах рассчитывается относительный параметр опасности компонента отхода для ОПС (Xi) делением суммы баллов по всем параметрам на число этих параметров.

Коэффициент Wi рассчитывается по одной из следующих формул:

LgWi = 4 – 4 / Zi;                       Для 1 < Zi < 2

LgWi = Zi;                                  Для 2 < Zi < 4

LgWi = 2+4 / (6 – Zi),                Для 4 < Zi < 5

где Zi = 4Xi / 3–1 / 3.

В перечень показателей, используемых для расчета Wi, включается показатель информационного обеспечения для учета недостатка информации по первичным показателям степени опасности компонентов отхода для ОПС.

Показатель информационного обеспечения рассчитывается путем деления числа установленных показателей (n) на 12 (N=12 – количество наиболее значимых первичных показателей опасности компонентов отхода для ОПС).

Баллы присваиваются следующим диапазонам изменения показателя информационного обеспечения:

Поскольку Лом латуни несортированный (код по ФККО – 3541030101995), Лом бронзы несортированный (код по ФККО – 3541020101995), Лом алюминия несортированный (код по ФККО – 3531010101995) согласно ФККО отнесены к V классу опасности, а опасные свойства у них отсутствуют, принимаем Xi = 4, а Wi = 1000000.

Перечень литературы

1.  Перечень ПДК и ОДК химических веществ в почве, М., 1993 г.

2.  МУ 2.1.7.730–99. Гигиеническая оценка качества почвы населенных мест, М., 1999 г.

3.  ГН 2.1.5.689–98. ПДК химических веществ в воде водных объектов хозяйственно–питьевого и культурно–бытового водопользования, М., 1998 г.

4.  ГН 2.1.6.695–98 ПДК загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест, М., 1998 г.

5.  ГН 2.1.6.696–98 ОБУВ загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест, М., 1998 г.

6.  Перечень рыбохозяйственных нормативов: ПДК и ОБУВ вредных веществ для воды водных объектов, имеющих рыбохозяйственное значение, ВНИРО, М., 1999 г.

7.  Грушко. Вредные органические соединения в промышленных сточных водах

8.  Экологические аспекты экспертизы изобретений. Справочник, ч. 1., М. 1989 г.