Курсовая работа: Металлургический комплекс РФ: черная металлургия

Курсовая работа: Металлургический комплекс РФ: черная металлургия

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РФ

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ГЕОГРАФИЯ И РЕГИОНАЛИСТИКА

курсовая работа

Металлургический комплекс РФ: черная металлургия

Выполнил:                                                                         

Проверил:                           

2004 г.

Содержание:

1. Понятие металлургического комплекса РФ.. 3

2.История развития черной металлургии. 8

2.1. Черная металлургия России средних веков и второй полвины XVIII в. 8

2.2. Развитие черной металлургии в XX веке. 12

3. Становление, развитие и современное состояние наиболее крупных предприятий черной металлургии  (1960-2000 гг.) 20

3.1. Западно-Сибирский металлургический комбинат. 20

3.2. Магнитогорский металлургический комбинат. 21

3.3. Новолипецкий металлургический комбинат. 22

4. Роль Тулы в развитии отечественной металлургии. 24

4.1. Из истории. Металлозаводчики, вышедшие из тульских оружейников  24

Демидовы.. 25

Баташовы.. 26

Мосоловы.. 27

4.2. Тульские металлургические комбинаты.. 28

4.2.1. АК НПО «Тулачермет». 28

4.2.2. АО «Косогорский металлургический завод». 37

Библиографический список: 39

1. Понятие металлургического комплекса РФ

В металлургический комплекс входят черная и цветная металлургия охватывающие все стадии технологических процессов: от добычи и обогащения сырья до получения готовой продукции в виде черных и цветных металлов и их сплавов. Металлургический комплекс – это взаимообусловленное сочетание следующих технологических процессов:

-  добыча и подготовка сырья к переработке (добыча, обогащение, агломерирование, получение необходимых концентратов и др.);

-  металлургический передел – основной технологический процесс с получением чугуна, стали, проката черных и цветных металлов, труб и др.;

-  производство сплавов;

-  утилизация отходов основного производства и получение из них различных видов продукции.

Спецификой металлургического комплекса являются несопоставимый с другими отраслями масштаб производства и сложность технологического цикла. Для производства многих видов продукции необходимо 15-18 переделов, начиная с добычи руды и других видов сырья. При этом передельные предприятия имеют тесные связи между собой не только  в пределах России, но и в масштабах стран Содружества.

      Черная металлургия имеет следующие особенности сырьевой базы:

-  Сырье характеризуется относительно большим содержанием полезного компонента – 17% в сидеритовых рудах до 53-55% в магнетитовых железняках. На долю богатых руд приходится почти пятая часть промышленных запасов, которые используются, как правило, без обогащения. Примерно 2/3 руд требуют обогащения простым и 18% - сложным методом обогащения;

-  Разнообразие сырья в видовом отношении (магнетитовые, сульфидное, окисленное и др.), что дает возможность использовать разнообразную технологию и получать металл с самыми различными свойствами;

-  Различные условия добычи (как шахтная, так и открытая, на долю которой приходится до 80% всего добываемого в черной металлургии сырья);

-  Использование руд, сложных по своему составу (фосфористые, ванадиевые, титаномагнетитовые, хромистые и т.п.). При этом более 2/3 составляют магнетитовые, что облегчает возможности обогащения.

      Важнейшей проблемой сырьевой базы черной металлургии является ее удаленность от потребителя. Так, в восточных районах России сосредоточена большая часть топливно-энергетических ресурсов и сырья для металлургического комплекса, а основное потребление их осуществляется в европейской части России, что создает проблемы, связанные с большими транспортными затратами на перевозку топлива и сырья.

      Размещение предприятий черной металлургии полного цикла зависит от сырья и топлива, на которые приходится большая часть затрат по выплавке чугуна, из них около половины – на производство кокса и 35-40% - на долю железной руды.

      В настоящее время в связи с использованием более бедных железных руд, требующих обогащения, строительные площадки размещаются в районах добычи железной руды. Однако нередко приходится везти обогащенную железную руду и коксующий уголь за многие сотни и даже тысячи километров от мест их добычи на металлургические предприятия, расположенные вдали от сырьевых и топливных баз.

      Таким образом, существуют три варианта размещения предприятий черной металлургии полного цикла, тяготеющих  либо к источникам сырья (Урал, Центр), либо к источникам топлива (Кузбасс), либо находящихся между ними (Череповец). Эти варианты обуславливают выбор района и места строительства, наличие источников водоснабжения и вспомогательных материалов.

      Большими объемами производства отличается передельная металлургия, к которой относятся сталеплавильные, сталепрокатные и трубные заводы, специализирующиеся на выплавке стали из чугуна, металлического лома, металлизированных окатышей, производстве стального проката и труб. Заводы, передельной металлургии создаются в крупных центрах машиностроения, где потребности в металле определенных сортов достаточно велики. К передельной металлургии относятся также сталеплавильные заводы, на которых производится особо высококачественная сталь для различных отраслей машиностроения (инструментальная, шарикоподшипниковая, нержавеющая, конструкционная и др.).

      Новым направлением развития черной металлургии является создание электрометаллургических комбинатов, для производства стали из металлизированных окатышей, получаемых методом прямого восстановления железа (Оскольский электрометаллургический комбинат), где достигаются высокие технико-экономические показатели по сравнению с традиционными способами получения металла.

      Предприятия малой металлургии размещаются там, где имеются машиностроительные заводы. Выплавка на них производится из привозного металла, металлолома, отходов машиностроения.

      В современных условиях все большее влияние на размещение отраслей металлургического комплекса оказывает научно-технический прогресс. Наиболее полно воздействие его как фактора размещения производства проявляется при выборе районов нового строительства металлургических предприятий. С развитием научно-технического прогресса расширяется сырьевая база металлургии в результате совершенствования методов поиска и разработки рудных месторождений, применения новых, наиболее эффективных технологических схем производства по комплексной переработке сырья. В конечном счете, увеличивается число вариантов размещения предприятий, по-новому определяются места их строительства. Научно-технический прогресс выступает важным фактором не только рационального размещения производства, но и интенсификации отраслей металлургического комплекса.

      Значительную роль в размещении металлургических предприятий играет транспортный фактор. Это связано прежде всего с экономией затрат в процессе транспортировки сырья, топлива, полуфабрикатов и готовой продукции. Транспортный фактор в большей степени обуславливает размещение предприятий по производству концентратов, по обслуживанию основного производства топливом. На их размещение влияет обеспеченность территории (региона) прежде всего автомобильным, трубопроводным (подача топлива) и электронным транспортом (обеспечение электроэнергией). Не менее важно и наличие железных дорог в регионе, так как продукция отраслей металлургического комплекса является весьма многотоннажной.

      На размещение металлургической промышленности влияет развитие инфраструктуры, а именно обеспеченность района объектами производственной и социальной инфраструктуры, уровень их развития. Как правило, регионы с более высоким уровнем развития инфраструктуры являются наиболее притягательными при размещении металлургических предприятий, так как нет необходимости строительства новых, дополнительных объектов электроснабжения, водоснабжения, транспортных коммуникация, учреждений социальной сферы.

      На нынешнем этапе развития народного хозяйства резко обострилась экологическая обстановка во многих районах России, что не может не учитываться в процессе размещения металлургических предприятий, которые оказывают сильное воздействие на окружающую среду и природопользование, являясь крупными загрязнителями атмосферы, водоемов, лесных массивов, земель. При современных объемах производства это воздействие весьма ощутимо. Известно, что чем выше уровень загрязнений окружающей среды, тем больше затрат на предотвращение загрязнения. Дальнейший рост этих затрат в конце концов может привести к убыточности любого производства.

      На долю предприятий черной металлургии приходится 20-25% выбросов пыли, 25-30% окиси углерода, более половины окислов серы от их общего объема в стране. Эти выбросы содержат сероводород, фториды, углеводороды, соединения марганца, ванадия, хрома и др. (более 60 ингредиентов). Предприятия черной металлургии, кроме того, забирают до 20-25% воды общего ее потребления в промышленности и сильно загрязняют поверхностные воды.

      Учет экологического фактора при размещении металлургического производства – объективная необходимость в развитии общества.

      В процессе обоснования размещения металлургических предприятий необходимо учитывать весь комплекс факторов, способствующих организации более эффективного производства на той или иной территории, т.е. их совокупное взаимодействие на процессы производства и жизнь населения в регионах.

На территории России выделяют три  металлургические базы – Центральная, Уральская и Сибирская. Эти металлургические базы имеют существенные различия по сырьевым и топливным ресурсам, структуре и специализации производства, мощности его и организации, по характеру внутри- и межотраслевых, а также территориальных связей, уровню формирования и развития, роли в общероссийском территориальном разделении труда, в экономических связях с ближним и дальним зарубежьем. Отличаются эти базы и масштабами производства, технико-экономическими показателями производства металла и целым рядом других признаков.

Уральская металлургическая база является самой крупной в России и уступает по объемам производства черных металлов лишь Южной металлургической базе Украины в рамках СНГ. В масштабах же России она занимает первое место и по производству цветных металлов. На долю Уральской металлургии приходится 52% чугуна, 56% стали и более 52% проката черных металлов от объемов, производимых в масштабах бывшего СССР. Она является старейшей в России. Урал пользуется привозным кузнецким углем. Собственная железорудная база истощена, значительная часть сырья ввозится из Казахстана (Соколовско-Сарбайское месторождение), с Курской магнитной аномалии и Карелии. Развитие собственной железорудной базы было связано с освоением Качканарского месторождения  титаномагнетитов (Свердловская область) и Бакальского месторождения сидеритов, на которые приходится более половины запасов железных руд региона. Крупнейшими предприятиями по их добыче являются Качканарский горно-обрабатывающий комбинат (ГОК) и Бакальское рудоуправление.

На Урале сформировались крупнейшие центры черной металлургии: Магнитогорск, Челябинск, Нижний Тагил, Новотроицк, Екатеринбург, Серов, Златоуст и др. В настоящее время 2/3 выплавки чугуна и стали приходится на Челябинскую и Оренбургскую области. При значительном развитии передельной металлургии (выплавка стали превышает производство чугуна) главную роль играют предприятия с полным циклом. Они расположены вдоль Восточных склонов Уральских гор. На Западных склонах в большей мере размещена передельная металлургия. Металлургия Урала характеризуется высоким уровнем концентрации производства. Особое место занимает Магнитогорский металлургический комбинат. Он является самым крупным по выплавке чугуна и стали не только в России, но и в Европе.

      Урал является одним из главных регионов производства стальных труб для нефте- и газопроводов. Крупнейшие его предприятия размещены в Челябинске, Первоуральске и Каменск-Уральске. В настоящее время металлургия Урала реконструируется.

Центральная металлургическая база - район раннего развития черной металлургии, где сосредоточены крупнейшие запасы железных руд. Развитие черной металлургии в этом районе базируется на использовании крупнейших месторождений железных руд Курской магнитной аномалии (КМА), а также металлургического лома и на привозных коксующихся углях = донецком, печорском и кузнецком.

      Интенсивное развитие металлургии центра связано с добычей железных руд. Почти вся руда добывается открытым способом. Основные запасы железных руд КМА по категории А+В+С составляют около 32 млрд.т. Общегеологические запасы руд, в основном железистых кварцитов с содержанием железа 32-37%, достигают миллиона тонн. Крупные разведанные и эксплуатируемые месторождения КМА расположены на территории Курской и Белгородской областей (Михайловское, Лебединское, Стойленское, Яковлевское и др.). Руды залегают на глубине от 50 до 700 м. Затраты на 1 тонну железа в товарной руде наполовину ниже, чем в криворожской руде и ниже, чем в карельской и казахстанской рудах. КМА – крупнейший район по добыче железных руд открытым способом. В целом добыча сырой руды около 39% российской добычи (на 1992 г.).

      Центральная металлургическая база включает крупные предприятия полного металлургического цикла: Новолипецкий металлургический комбинат (г. Липецк), и Новотульский завод (г. Тула), металлургический завод “Свободный сокол” (г. Липецк), “Электросталь” под Москвой (передельная качественная металлургия). Развита малая металлургия на крупных машиностроительных предприятиях. Введен в действие Оскольский электрометаллургический комбинат по прямому восстановлению железа (Белгородская обл.). Сооружение этого комбината – самый большой в мире опыт внедрения бездоменного металлургического процесса. Преимущества этого процесса: высокая концентрация взаимосвязанных производств – от окомкования сырья до выпуска конечного продукта; высокое качество металлопродукции; непрерывность технологического процесса, что способствует соединению всех технологических участков металлургического производства в одну высокомеханизированную линию; значительно большая мощность предприятия, не требующего кокса для выплавки стали.

      В зону влияния и территориальных связей Центра входит и металлургия Севера европейской част России, на который приходится более 5% балансовых запасов железных руд Российской Федерации и свыше 21% добычи сырой руды. Здесь действуют достаточно крупные предприятия – Череповецкий металлургический комбинат, Оленегорский и Костомукшский горно-обогатительные комбинаты (Карелия). Руды Севера при невысоком содержании железа (28-32%) хорошо обогащаются, почти не имеют вредных примесей, что позволяет получать высококачественный металл.

Металлургическая база Сибири находится в процессе формирования. На долю Сибири  Дальнего Востока приходится примерно пятая часть производимых в России чугуна и готового проката и 15% стали. Эта металлургическая база характеризуется сравнительно крупными балансовыми запасами (по категории А+В+С) железных руд. По состоянию на 1992 г. они оценены в 12 млрд.т. Это составляет примерно 21% общероссийских запасов, в том числе около 13% приходится на долю Сибири и 8% - на Дальний Восток.

      Основой формирования Сибирской металлургической базы являются железные руды Горной Шории, Хакасии и Ангаро-Илимского железорудного бассейна, а топливной базой – Кузнецкий каменноугольный бассейн. Современное производство здесь представлено двумя крупными предприятиями: Кузнецким металлургическим комбинатом (с производством полного цикла) и Западно-Сибирским заводом, а также ферросплавным заводом (г. Новокузнецк). Получила развитие и передельная металлургия, представленная несколькими передельными заводами (Новосибирск, Красноярск, Гурьевск, Петровск-Забайкальский, Комсомольск-на-Амуре). Добывающая промышленность осуществляется несколькими горно-обогатительными предприятиями, находящимися на территории Кузбасса, в Горной Шории и Хакасии (Западная Сибирь) и Коршуновским ГОК в Восточной Сибири.

      Черная металлургия Сибири и Дальнего Востока еще не завершила своего формирования. Поэтому на основе эффективных сырьевых и топливных ресурсов возможно в перспективе создание новых центров.

В данной работе будут рассмотрены основные моменты истории зарождения и развития черной металлургии; современное состояние и перспективы развития.

Выплавка чугуна в России в промышленном масштабе была начата в 1637 г. на построенном голландцем Андреем Виниусом железоделательном предприятии на берегу реки Тулица  (в районе г. Тулы), вблизи Дедиловского месторождения бурых железняков. Предприятие состояло из четырех заводов, названных Городищенскими.  На заводах были построены две плавильни с доменными печами, молотовые амбары с кричными горнами для передела чугуна в железо и «боевыми» молотами для проковки его, амбары, в которых размещались приспособления для сверления стволов пушек. Производились здесь в основном пушки, пищали, ядра, выделывалось прутковое и связное железо. Доменные печи были установлены в плавильне, представлявшей собой бревенчатое крытое помещение длиной 21-28 м и шириной 12-17 м.

По высоте (8,5 м) доменные печи на Городищенских заводах были одними из наиболее высоких в Европе. О размерах производства можно судить по переписной книге Афанасия Фонвизина, 1662 г.: « В сутки в горн всыпают руды по 200 пуд[1], уголья по 20-ти возов, а в возу по 15-ти пуд. В те же сутки ис той руды выливают чюгунново железа по сту и по сту пуд; в те же сутки выпусков из горна бывает тому железу дважды …»[2].

Ввод в эксплуатацию Городищенских заводов послужил началом строительства ряда других металлургических предприятий в России. В течение XVII в. были построены две плавильни («домны») на Олонецких заводах и по одной плавильне на Портовском, Угодском (Калужский уезд), Вепрейском (Алексинский уезд) и Павловском (Подмосковье, вблизи г. Можайска) заводах.

По данным немецкого металлурга Германа, общая производительность железоделательных заводов России в 1674 г. достигала 150 тыс. пудов.[3]

В XVIII в., после преобразований Петра I, Россия вышла на первое место в мире по выплавке чугуна, давая свыше трети мирового его производства. Значительную часть чугуна и железа (30-80%) Россия вывозила за границу, главным образом в Англию, где недостаток древесины резко ограничивал выплавку чугуна. Неисчерпаемые запасы древесного топлива и дешевый, в значительной части крепостной, труд составляли в то время преимущества России в производстве черных металлов. Главным металлургическим районом был Урал.

На протяжении XVIII в. частным промышленникам принадлежало 253 завода, из которых 227 они построили сами и 26 получили от казны.

Таблица 1 – Рост числа частных заводов России в XVIII в.

Из таблицы 1 следует, что число частных заводов увеличивалось из десятилетия в десятилетие, но не с одинаковой интенсивностью – в течение первых двух и последних двух десятилетий XVIII в. строительство предприятий протекало медленно: за эти 40 лет их было введено в строй только 38. Бурный подъем промышленности падает на 1740-1760-е гг.  За эти 30 лет частная металлургия пополнилась 125 вновь построенными предприятиями, а вместе с полученными от казны это составит 147 предприятий. Таким образом, за 30 лет наиболее интенсивного развития металлургии России было сооружено 55% заводов, построенных на протяжении всего столетия.

Из табл. 2 видно, что на Урале и в Сибири за столетие было построено заводов в два раза больше, чем в Европейской России. Если учесть заводы, значившиеся в числе действующих к концу XVIII в., то на Урале их было больше в три раза, чем в Европейской России.

Огромные домны уральских заводов обладали высокой производительностью, так что они давали в 1800 г. 7071 тыс. пуд. чугуна (113,1 тыс. т. чугуна) против 1577 тыс. пуд. (25,2 тыс. т. чугуна), выплавлявшихся на заводах Европейской части России, т.е. в 4,5 раза больше.[4]

Численность заводов на Урале продолжала увеличиваться, хотя далеко неравномерно, почти в течение всего столетия. Иным представляется рост числа заводов в Подмосковном металлургическом районе. Увеличение числа заводов происходило здесь до середины столетия. Затем наступил некоторый спад, продолжавшийся два десятилетия (1761-1780 гг.), сменившийся новым подъемом в конце века.

Отдельные отрасли металлургической промышленности развивались неравномерно, табл. 3.

Данные таблицы 3 свидетельствуют о неуклонном увеличении числа действующих предприятий в черной металлургии – из десятилетия в десятилетие то более быстрыми, то медленными темпами в строй вводились новые заводы. Кривая развития медеплавильной промышленности была иной. Частные медеплавильные заводы стали строить на два десятилетия позже, чем заводы черной металлургии. Но главное различие состояло в том, что медеплавильная промышленность в конце столетия вступила в полосу упадка, в то время как черная металлургия продолжала развиваться.

Статистический материал о металлургии России помогает обосновать вывод о переломе в развитии экономики страны, наступившем в середине XVIII в. Это наблюдение подтверждается не только числом построенных заводов, количеством выплавленного металла, но и притоком новых промышленников в металлургию.

Таблица 4 – Вовлечение новых промышленников в металлургию

Максимальный приток промышленников падает тоже на середину столетия – 1740-1760-е годы. Наличие серьезных сдвигов в экономике страны в это время подтверждается как вовлечением купеческих капиталов в металлургию, так и ростом дворянского предпринимательства.

История формирования промышленных хозяйств свидетельствует о громадной концентрации производства в руках немногих династий. Шести фамилиям промышленников к концу столетия принадлежало 94 действующих предприятия. Если учесть, что к 1800 г. русская металлургия насчитывала 167 вододействующих заводов, то доля шести фамилий составляла 57%. Производительность их предприятий вполне соответствовала отмеченному выше удельному весу. Так, в 1800 г. заводы четырех фамилий заводовладельцев (Демидовы, Яковлевы, Баташовы и Мосоловы) выковывали половину железа, производившегося в России (3 160 млн. пуд,  из 6 154 млн. пуд.).

Таблица 5 – Развитие крупнейших промышленных хозяйств России на протяжении XVIII в.

В XIX в. Россия отстала по выплавке чугуна сначала от Англии, а затем и от  Франции, Германии, Соединенных штатов Америки и даже от Бельгии. В 1885 г. удельный вес России в мировом производстве чугуна составлял только 2,7%. Импорт чугуна в Россию достигал 50% от внутреннего его производства. Но в конце XIX в., вместе с развитием капиталистических отношений в стране, развитие горной промышленности пошло в России быстрее, чем в Западной Европе, отчасти даже быстрее чем в Северной Америке.  За период 1885-1900 гг. выплавка чугуна в России (в границах того времени) увеличилась с 527 до 2934 тыс. т. в год, а удельный вес ее в мировой выплавке чугуна возрос до 7,2%, и она заняла четвертое место в мире. При этом Урал с его сильными пережитками крепостничества уступил место Югу, развивающемуся на капиталистических началах с значительным притоком иностранных капиталов.

Рационализация производства осуществлялась крайне медленными темпами и не могла преодолеть полностью технической отсталости уральской промышленности. Главной преградой на этом пути была частная собственность. Так, рудные богатства горы Благодати до революции были поделены между несколькими владельцами. Каждый из них выбирал руду повыгоднее и подешевле, а менее качественные руды попадали в отвалы. Последние настолько разрослись, что не давали возможности вести добычу новых руд. Однако строительство обогатительной фабрики не сулило горнозаводчикам больших прибылей, да и сговориться они толком не могли. Только в 1916 г. были сделаны первые попытки в разрешении этого вопроса.

В течение первого десятилетия XX в. рост черной металлургии России замедлился вследствие экономических кризисов, а отчасти в связи с образованием монополий в горно-заводской промышленности России, политика которых привела к разорению слабых предприятий, закрытию десятков заводов, к сокращению производственной мощности черной металлургии.

Производство чугуна, стали  и проката в 1913 г. характеризовалось следующими данными (табл.1).

Таблица 1

По производству черных металлов Россия занимала перед первой мировой войной пятое место в мире. Производство чугуна в России на душу населения было меньше, чем в США в 11 раз, в Германии в 8 раз и в Англии в 6 раз. Уровень производства металла не соответствовал размерам страны, количеству ее населения и богатейшим природным ресурсам.

Отставание русской металлургии от развития металлургии в других странах было вызвано наличием в России огромной резервной армии труда, безграничным предложением дешевой рабочей силы, вследствие чего капиталистам было невыгодно механизировать производственные процессы в черной металлургии. Поэтому, иностранные капиталисты при строительстве металлургических заводов на Юге России хотя и ориентировались на зарубежные  технические достижения, однако механизацию применяли лишь в тех случаях, когда ручной труд был недостаточен для обслуживания производственных процессов.  К тому же уральская металлургия сохранялась как древесноугольная, с ее малыми доменными печами и малой производительностью заводов. Свыше 70% доменных печей имели полезный объем до 300 куб. м.  Мартеновские печи были малого тоннажа (в среднем 25-30 т) и работали большей частью на низкокалорийном топливе. Средняя годовая производительность заводов чугуна составляла около 60 тыс. т, доменной печи 24,5 тыс. т. чугуна, мартеновской печи – 14,3 тыс. т. стали, прокатного стана – около 12 тыс. т. проката. Крупнейшие заводы Юга выплавляли лишь 200-400 тыс. т. чугуна в год.

Низкий уровень производства в черной металлургии России особенно очевиден, если учесть, что к началу шестой пятилетки среднегодовая выплавка чугуна на 1 доменную печь в СССР была в 13 раз, а выплавка стали на 1 мартеновскую печь – почти в 6 раз выше, чем в 1913 г. Низкая выплавка чугуна на 1 доменную печь в 1913 г. объясняется нет только малыми размерами, но и плохим их использованием (коэффициент использования полезного объема составлял в 1913 г. – 2,3, т.е. почти в 3 раза хуже, чем в 1955 г.). Примерно то же относится и к производству стали.

Качественной стали производилось всего несколько десятков тысяч тонн (главным образом, углеродистой стали). Потребность в специальных сталях удовлетворялась почти целиком импортом. Выплавка стали в электрических печах только начиналась (1913 г. – 3,5 тыс. т.) Из ферросплавов выплавляли только доменные – ферромарганец, зеркальный чугун, низкопроцентный ферросилиций. Производство электроферросплавов в незначительных количествах началось на Урале лишь перед самой войной.

Условия труда на заводах черной металлургии в дореволюционной России были крайне тяжелыми. разгрузка сырья и топлива на складах, загрузка доменных печей, уборка чугуна и шлака, пробивка и забивка чугунных и шлаковых леток, разделка сортировка металлического лома, подача твердой шихты и завалка ее в сталеплавильные печи, подготовка канав для разливки стали в слитки, обслуживание нагревательных печей и прокатных станов – все это требовало тяжелого физического труда.

Первая мировая война еще более ухудшила условия работы на заводах черной металлургии, так как подготовка к войне и ее проведение отвлекала силы и средства, необходимые для капитальных ремонтов оборудования, а также вследствие оторванности России от стран Западной Европы, снабжавших русские металлургические заводы основным оборудованием.

Большой ущерб металлургии был нанесен также мобилизацией в армию квалифицированных рабочих в первый год войны. Отрицательное влияние на металлургию оказала общая хозяйственная разруха в связи с затянувшейся войной, особенно разруха на железнодорожном транспорте, сокращение добычи топлива и продовольственный кризис. Вследствие этих причин выплавка чугуна после начала войны заметно снизилась, а в производстве стали и проката наблюдалось чередование небольших подъемов и глубоких спадов (табл. 2).

Таблица 2

Октябрьская революция открыла для России новые пути социального переустройства и экономического прогресса. Однако в первые годы Советской власти в связи с сопротивлением внешних и внутренних реакционных сил, гражданской войной, блокадой и интервенцией положение всей промышленности, и особенно черной металлургии было тяжелым, так как вооруженная борьба захватила основные металлургические районы страны – Юг и Урал. Вновь создаваемый аппарат не имел опыта в руководстве хозяйством, в стране наступил продовольственный кризис.

 Уровень производства черных металлов в первые годы Советской власти характеризуется следующими цифрами.

Таблица 1

Следует отметить, что падение производства черных металлов было неравномерным в разных металлургических районах, что видно из следующих данных за 1920 г. (в % от 1913 г. по району):

Наибольшее падение производства было на Юге. Это объясняется тем, что на Юге шахты и рудники были затоплены, железнодорожный транспорт парализован. Металлургия Центра и Урала, работающая на древесном топливе, с примитивными способами добычи железной руды и при широком использовании гужевого транспорта в 20-е годы зависела главным образом от выделения для заводов продовольственных и фуражных ресурсов. Таким образом, после окончания гражданской войны  и интервенции приходилось начинать восстановление черной металлургии от неслыханно низкого уровня, значительно отстающего от уровня всей крупной промышленности, продукция которой в 1920 г.  составляла 13,8% от 1913 г.

Низкий уровень промышленности, особенно черной металлургии, являющейся основой промышленного развития, требовал принятия срочных и эффективных мер для восстановления всего разрушенного хозяйства страны.

Развитие Урала после Октябрьской революции имело свои особенности и трудности, обусловленные его исторической эволюцией.

На протяжении периода с 1917-1925 гг. Урал являлся основной базой, снабжающей страну черным металлом.

Горнозаводчики Урала с первых после революционных дней выступали против всех мероприятий Советской власти. В результате саботажа в конце 1917 - начале 1918 г. на Урале сложилось чрезвычайно тяжелое положение.

В конце января 1918 года была принята «Инструкция по организации управления национализированными заводами Урала», в которой предусматривалось, что все бывшие казенные и национализированные – бывшие частные – заводы образуют один областной трест «как организацию производства» и один синдикат «как организацию продажи и сбыта». III областной съезд Советов рабочих и солдатских депутатов утвердил деловые советы как обязательный образец для управления всеми национализированными заводами Урала. 

К концу февраля 1918 г. в руки пролетарской власти на Урале перешли 8 горнозаводских округов (36 предприятий черной металлургии) и бывшие казенные металлургические заводы Урала. Накануне первой мировой войны эти заводы производили 39,6 млн. пуд. чугуна и 24,6 млн. пуд. проката, или соответственно 70 и 65% общеуральского производства.

С февраля 1918 г. происходят изменения в условиях национализации уральской промышленности. Организация действенного контроля на заводах и появление нового, общественного сектора в промышленности в значительной мере парализовали саботаж горнозаводчиков Урала, что привело к значительному изменению форм и методов национализации промышленности на Урале.

К апрелю 1918 года в ведении Областного правления национализированных предприятий Урала находилось 13 бывших казенных и 53 бывших частных, национализированных заводов металлургической промышленности Урала (всего 66 заводов). Не были национализированы еще 34 завода. Процесс национализации закончился к августу 1918 г.

Следующей важной задачей явилось формирование аппарата управления промышленностью. В 1918 г. основными органами управления промышленностью на Урале были Областное правление национализированных предприятий Урала и деловые советы округов и заводов.

К компетенции Областного правления относились организация управления и руководство производством, координирование деятельности округов и заводов.

Правление определяло объем производства, устанавливало виды производимой продукции, изыскивало источники финансирования, регулировало сбыт. Областное правление получило право утверждать составы деловых советов.

Деловые советы заводов избирались на общезаводских собраниях. Было установлено общее соотношение членов этих органов управления: 2/3 от рабочих и 1/3 от служащих и инженерно-технического персонала.

Новые органы управления стали проводить планомерную работу по преодолению разрухи, демобилизации промышленности.

Первоначальное отсутствие средств мешало осуществлению этих задач. В конце 1917 года Совнарком принял решение о порядке финансирования Уральского района. Открываемой вновь Екатеринбургской конторе немедленно выделялись значительные средства до 500 млн. руб. Эти ассигнования дали уральским областным органам известные оборотные средства. Органы Советской власти были вынуждены финансировать в это время и ненационализированные предприятия.

Несмотря на принятые меры, финансовое положение Урала было довольно тяжелым. В январе 1918 года уральская промышленность получила только 31% требуемых средств.

Помимо получения средств от государства использовались и внутренние ресурсы: практиковался залог металлов и продажа изделий на рынке. а иногда – обложение местной буржуазии налогом.

Финансирование национализированных предприятий Урала должно было обеспечить демобилизацию промышленности и перестройку ее на производство мирной продукции. Особые трудности возникали при демобилизации металлообрабатывающих заводов. За годы  войны количество рабочих на этих заводах значительно увеличилось и демобилизация промышленности в значительной степени должна была учитывать необходимость предотвращения безработицы.

К концу марта 1918 года производство вооружения прекратилось почти на всех заводах, правда, на этой стадии демобилизация ограничивалась простым закрытием цехов. В конце апреля на некоторых заводах рассматривалась возможность выпуска оборудования для железных дорог. Важную роль в демобилизации промышленности играло обслуживание нужд сельского хозяйства.

Наряду с переоборудованием старых заводов ставились задачи по организации новых производств. Областная конференция фабзавкомов приняла решения о строительстве новых заводов.

Плодотворная работа по восстановлению и организации деятельности металлургических заводов Урала стала приносить некоторые результаты. Конечно, невозможно было преодолеть влияние разрухи за несколько месяцев.

Непосредственными причинами некоторого сокращения металлургического производства явились недостаток горючего, уменьшение количества доставляемых на заводы материалов и др.

Уменьшение выплавки чугуна отразилось на производстве стали и прокатных изделий. На состояние прокатного производства существенное влияние оказывала также и перестройка его на мирные виды продукции.

Огромный ущерб нанесла деятельность белогвардейцев рабочим кадрам уральской металлургии. Тысячи из них стали жертвами колчаковцев. Часть рабочих ушла  с производства. При отступлении белые угнали с собой большую часть инженерно-технического персонала и других квалифицированных работников различных специальностей.

При отступлении колчаковцы портили и увозили с собой оборудование, части машин, станков и т.п. Они затопляли угольные шахты, рудники, выводили из строя насосы и т.д.

Общая сумма ущерба, причиненного крупной промышленности Урала оценивалось более чем в 80 млн. золотых рублей, причем более половины составляли убытки заводов черной металлургии.

По размерам выплавки чугуна Урал был отброшен  к уровню 70-х годов 18 века. Почти такое же положение сложилось и в производстве стали и проката. Характерным явлением того времени стал хронический простой оборудования, сокращение его производительности.

Эксплуатация большинства заводов в этих тяжелых условиях заставила поставить по новому вопросы организации производства.

Предусматривался переход уральской металлургии на минеральное топливо.

В 1920 году когда металлургия Украины еще только возобновляла свою деятельность, Урал стал основной базой производства черного металла в Республике.

К началу 1922 года перед промышленностью страны была поставлена задача завершить комплекс первоначальных преобразований, который складывался при проведении нэпа. Переход к трестовской форме организации и на начала хозрасчета, участие промышленности в овладении и регулировании рынком и денежным обращением являлись важнейшими звеньями перестройки промышленности на основании принципов НЭПа.

В 1920-1921 гг. выполнение планов восстановления металлургического производства затруднялось из-за отсутствия топлива, сырья и продовольствия, то с 1922 г. наметился в этом деле определенный перелом. Восстановительные работы прежде всего проводились на наиболее сохранившихся предприятиях. Отсутствие в стране производства металлургического оборудования заставило идти на крайние меры и перебрасывать с одних заводов (намеченных к ликвидации, а также с заводов, пуск которых намечался позднее) на другие не только материалы, но и оборудование – воздуховики, котлы, краны, станки, электомотры. В подобной обстановке трудно было думать о повышении технического уровня восстанавливаемых заводов, однако по мере возможности капитальные ремонты агрегатов сопровождались отдельными техническими усовершенствованиями. Так, некоторые доменные и мартеновские печи перестраивались на больший объем и тоннаж, улучшались профили доменных печей.

Реконструкция действующих заводов способствовала быстрому увеличению производства при минимальных капитальных затратах, а также снижению издержек производства и себестоимости металла на старых заводах.

Основные  пути реконструкции южной металлургии были определены в постановлении ЦК ВКП(б) о «Югостали» (август 1929 г.); они сводились к следующему:

1.  полное использование старого, пригодного для работы оборудования;

2.  отбор лучших действующих заводов для ускорения их развития;

3.  восстановление топливной и сырьевой базы, рациональная подготовка плавильных материалов.

Это постановление охватывало все стороны плана развития металлургии на Юге страны – разработку проектов реконструкции заводов, обеспечение сырьем, организацию производства, снижение себестоимости продукции, жилищно-бытовые вопросы и вопросы охраны труда.

Получение в годы первой пятилетки качественной стали в электрических печах было трудно осуществить в условиях острого дефицита электроэнергии, а освоение массового производства качественной стали в основных мартеновских печах требовало много времени, тогда как  развивающиеся новые отрасли машиностроения, в частности автотракторная, авиационная и оборонная промышленность, требовали увеличения выпуска специальной стали.

Запроектированные в 1927-1928 гг. заводы находились на уровне лучших заводов Западной Европы, но сильно отставали от последних достижений американской техники. Так, например, Магнитогорский завод должен был строиться на мощность 660 тыс. т. чугуна в год, Кузнецкий  - 330 тыс. т. Отсталость этих проектов ясна хотя бы из того, что в конце 70-х  одна доменная печь Магнитогорского завода давала примерно столько чугуна, сколько должен был давать весь этот завод по его первоначальному проекту.

Удельный вес новых заводов в продукции черной металлургии в 1932 г. Составил 23,4%. Строительство таких заводов, как «Азовсталь», Ново-Тульский и Ново-Липецкий доменные заводы, трубопрокатный завод в Никополе было дополнительно включено в первый пятилетний план после его утверждения.

Согласно второму пятилетнему плану народного хозяйства СССР на 1933-1937 гг. металлургия должна была увеличить выплавку чугуна за пятилетие в 2,6 раза (16 млн. т.), стали – в 2,9 раза (17 млн. т.) и производство проката – в 3 раза (13 млн. т.).

Задания второго пятилетнего плана по производству стали и проката были выполнены (по стали  - с превышением 4%). Выплавка чугуна была ниже на 1,5 млн. т, в связи с широким использованием металлического лома и установлением более целесообразных соотношений между производством стали и чугуна.

На  основе обновления производственного аппарата черной металлургии и успешного освоения новой техники производства были достигнуты значительные сдвиги в области производительности труда. Так, если за первое пятилетие производительность труда в черной металлургии возросла в среднем по сравнению с 1927-1928 гг. на 34,5%, то за второе пятилетие она увеличилась почти в 2,3 раза (на 126,3%).

По техническому уровню черная металлургия СССР вышла на передовые позиции в мире, а по размерам производства чугуна, стали и проката она заняла третье место (после США и Германии).

За три года третьей пятилетки выплавка чугуна и стали увеличилась только на 3%, тогда как за пять лет она должна была возрасти на 52% по чугуну и на 58% по стали.

Следует так же отметить снижение качества работы заводов черной металлургии в 1938-1939 гг. вследствие ослабления технического руководства.

В период войны огромное значение имел ускоренный подъем производства металла на Востоке.

К началу войны в восточных районах Советского Союза уже имелась черная металлургия, превосходящая по своей мощности всю металлургию царской России и совершенно несопоставимая с последней по своему техническому уровню и качеству продукции.

В марте 1946 г. был принят закон о пятилетнем плане восстановления и развития народного хозяйства Союза ССР на 1946-1950 гг., согласно которому вся промышленность СССР должна быть восстановлена и должна превзойти уровень 1940 г. Эта задача была успешно выполнена, в том числе и по черной металлургии. Довоенный уровень выплавки чугуна был восстановлен за 4 года, а стали – за 3 года. Вместе с работами, выполненными еще в период войны, весь восстановительный период в черной металлургии занял всего лишь 5-6 лет, тогда как после первой мировой и гражданской войн он продолжался 8 лет.

Сравнение показателей производства металла в 1950 г. с заданиями третьего пятилетнего плана на 1942 г. показывает, что война затормозила развитие черной металлургии СССР на восемь лет.

За годы четвертой пятилетки, в соответствии с директивами четвертого пятилетнего плана, были выполнены большие геологоразведочные работы, с целью расширения сырьевой базы черной металлургии, особенно в восточных районах.

Планом четвертой пятилетки предусматривалось дальнейшее развитие черной металлургии на Урале, в Сибири и на Дальнем Востоке, в том числе увеличение мощности Магнитогорского, Ново-Тагильского и Челябинского заводов, завершение строительства завода природнолегированного металла в Орске.

Директивами XIX съезда партии было предусмотрено увеличение производства за пятое пятилетие: по чугуну – на 76%, по стали – на 62% и по прокату – на 64%. Планом было предусмотрено опережение прироста выплавки чугуна в связи с использованием ресурсов военного металлолома и создавшимися за предшествующий период чрезмерным разрывом между выплавкой чугуна и выплавкой стали.

Такой путь увеличения мощности черной металлургии достигается с меньшими затратами и сроками строительства.

В строй действующих предприятий вступил Череповецкий завод и Орско-Халиловский комбинат. В конце пятилетки вступил в действие первые агрегаты Грузинского металлургического завода и трубного завода в Азербайджане.

План пятого пятилетия был выполнен с превышением по стали и прокату при невыполнении при недовыполнении на 0,5 млн. т. по чугуну. Рост производства чугуна сдерживался значительным отставанием капитального строительства и некоторым ухудшением качества сырых материалов (по содержанию железа).

В шестом пятилетии черной металлургии СССР значительно увеличило производство металла и довело выплавку чугуна примерно до 53 млн. т., стали до 68, 3 млн. т. и проката до 52,7 млн. т.

ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» расположено в г. Новокузнецк Кемеровской области, имеет замкнутый металлургический цикл и является крупнейшим предприятием отрасли в Сибирском регионе страны, предназначенным для обеспечения внешнего и внутреннего рынков строительными, машиностроительными профилями металлопроката.

Строительство комбината было начато в 1957 г. Одноврменно с базой стройиндустрии  создавался благоустроенный поселок для строителей и будущих металлургов. Первые металлургические агрегаты комбината (коксовые батареи, турбогенератор ТЭЦ, доменная печь) были введены в эксплуатацию в 1963-1964 гг.

27 июля 1964 г. был получен первый чугун на доменной печи №1 объемом 2000 м3. Эта дата и считается днем вступления в строй Западно-Сибирского металлургического комбината.

Развитие комбината в дальнейшем шло с отступлениями от классической схемы строительства предприятий, когда последовательно вводятся объекты всего металлургического цикла. Здесь было принято решение об опережающем вводе прокатных станов в связи с имевшимся дефицитом мелкосортного проката и проволоки для регионов Сибири и дальнего Востока. В 1965 г. вводится мелкосортный стан, в 1966 г. – проволочный стан. Каждый год вводились в строй новые металлургические агрегаты.

Одновременно шло развитие ремонтной базы и вспомогательных производств: были построены литейный и механический цехи, цех металлоконструкций, кислородный и др. Металлургический цикл был замкнут с пуском непрерывно-заготовочного стана в 1970 г.

В 1970 –1980 гг. коллектив комбината добился значительного прироста продукции за счет ввода в эксплуатацию новых цехов и реконструкции действующих агрегатов. В этот период были построены коксовые батареи №5 и 6, доменная печь №3, введены в эксплуатацию конвертерный цех №2, среднесортный стан, цех изложниц и фасонно-сталелитейный цех.

Строительство и реконструкция объектов сопровождались освоением новой техники и технологии, внедрением  передового отечественного и зарубежного опыта, совершенствованием технологических процессов и модернизацией оборудования. С пуском первых агрегатов комбинат стал своеобразным полигоном для освоения головных образцов оборудования, современных технологических процессов, новых видов продукции.

10 марта 1929 г. к горе Магнитной прибыли первые строители, а 1 февраля 1932 г. ММК получил первый чугун. За 60 лет Магнитка выплавила около 390 млн. т. чугуна, свыше 250 млн. т. стали и произвела более 400 млн. т. проката. В 1992 г. на комбинате работали: три аглофабрики с общим производством 8,2 млн. т. агломерата, 11 коксовых батарей с годовым производством кокса 7,2 млн. т., 9 доменных печей с производством 10,6 млн. т.чугуна, 31 мартеновская печь и двухванные сталеплавильные агрегаты с производством около 16 млн.т. стали, конвертерный цех с двумя конвертарами и тремя МНРС мощностью 5 млн. стали в год, три обжимных стана, четыре стана горячей прокатки, шесть сортовых станов, агрегаты лужения и цинкования, холодного профилирования, а также развитые ремонтное, транспортное, подсобное и энергетическое хозяйства.

История металлургии на территории Липецкой области своими корнями уходит в глубь веков. Археологи и сегодня находят свидетельства древнего сыродутного производства у сел Романово, Гнилуши, Троицкое. Мощный толчок развитию металлургии на местных рудах дал царь-преобразователь Петр I, посетивший здешние места в 1700 г. По его указу на реке Липовке близ слободы Малые Студенки было начато строительство Верхних Липских железоделательных заводов. Почти век Липские заводы, положившие зачало городу Липецку, работали на нужды российской армии и флота. Однако с истощением местных топливных ресурсов они пришли в упадок и были закрыты.

Новый этап развития металлургии в Липецке начался в XX веке. С начала века действует металлургический завод «Свободный сокол». 25 февраля 1931 года Совнарком СССР принял постановление о сооружении Новолипецкого металлургического завода на базе местных железорудных месторождений. Первоначально намеченная мощность составляла 350 тыс. т. литейного чугуна в год. Строительство началось в марте того же года, а 7 ноября 1934 г. первая доменная печь начала выдавать продукцию. Этот день стал днем рождения предприятия.

Вслед за первой доменной печью ровно через год вошла в строй вторая. Основная продукция завода в довоенные годы – литейный чугун – поставлялась на машиностроительные предприятия юга и центра России.

Великая отечественная война остановила развитие завода. С приближением линии фронта к Липецку оборудование, материалы и персонал были эвакуированы в Челябинск, где 30 апреля 1944 г. доменный цех НЛМК в составе двух печей отметил второе рождение.

По окончании войны начались интенсивные работы по восстановлению доменных печей, ТЭЦ. В 1947 г. Гипромезом был разработан проект восстановления завода в составе двух доменных печей общей производительностью 600 тыс. т. литейного чугуна в год.

Возведение новых заводских объектов было связано с реализацией масштабного проекта по созданию комплекса для производства отечественной трансформаторной стали. Летом 1957 г. был пущен в эксплуатацию первый на НЛМК цех горячей прокатки.  В декабре 1958 г. введена в строй первая электропечь сталеплавильного цеха, а в 1959 г. – вторая печь и установки непрерывной разливки стали. В 1960 г. начал работать цех холодной прокатки проектной мощностью 200 тыс. т. холоднокатаной трансформаторной стали в год.

Со строительством и пуском новых объектов Новолипецкий завод стал превращаться в крупнейшее металлургическое предприятие страны.

в ходе строительства и освоения мощностей НЛМК было применено множество оригинальных технических решений, передовых производственных технологий. Многие заводские объекты являлись новыми для своего времени не только в отечественной, но и  в мировой металлургии. В рекордно короткие сроки впервые в мировой практике освоены принципиально новые режимы прокатки и смотки в рулоны горячекатаных полос толщиной 1,2 – 1,8 мм из непрерывнолитых слябов, разработаны и внедрены процессы получения проката специального сортамента для судостроительной и нефтеперерабатывающей промышленности, освоена прокатка полос из специальных марок конструкционных сталей.

Став к концу 70-х годов предприятием с полным металлургическим циклом, НЛМК продолжал развиваться и в последующие годы.

В июле 1993 г. вступил в строй завод холодильников «Стинол», входящий в структуру НЛМК. Завод ежегодно выпускает до 4 тысяч холодильников 16 базовых моделей и 60 модификаций, отвечающих самым взыскательным требованиям потребителей. Его продукция прочно завоевала отечественный рынок и рынки ближнего зарубежья, привлекает все более пристальное внимание на престижных международных выставках.

Сегодня НЛМК является одним из крупнейших предприятий черной металлургии в России и странах СНГ. Однако в период перехода к рыночной экономике, который сопровождается  разрывом устоявшихся связей и беспрецедентным спадом производства во всех отраслях, прежние достоинства многоотраслевого предприятия обернулись серьезными проблемами. Предстояло решить весьма сложную задачу по адаптации деятельности многоотраслевого предприятия, созданного в условиях жестко централизованной экономики, к работе в условиях далеко несовершенного рыночного механизма.

В ОАО НЛМК была разработана стратегия выживания, которая стала неукоснительно выполняться. При этом обязательным условием ставилось не допустить резкого сокращения численности работающих, перекладывания груза социальных проблем на город. Провести реструктуризацию предприятия таким образом, чтобы интересы производства, коллектива металлургов и населения города были в максимальной степени учтены. Комбинату предстояло в короткие сроки научиться жить по средствам, укрепиться на имеющихся и освоить новые рынки сбыта, проводить гибкую ценовую политику в условиях постоянно усиливающейся конкуренции со стороны отечественных и зарубежных производителей металлопродукции.

В условиях жесткой конкуренции вопросы внедрения новых разработок и технологий приобретают первостепенное значение. В 1998 г. НЛМК заключил договоры на проведение научно-исследовательских работ с различными институтами и проектными организациями на сумму 9 млн. руб. Финансирование этих работ производилось исключительно за счет собственных средств.

Вынужденная ориентация на внешний рынок в связи со стагнацией отечественной экономики в последние годы не снимает стратегической задачи усиления присутствия НЛМК на рынке внутреннем. Здесь комбинат видит большие перспективы сотрудничества с такими отраслями, как нефтегазовая, автомобильная, строительная.

Таким образом, принятая и успешно реализуемая на комбинате стратегия органичного вхождения в рынок дает свои плоды. Сегодня никто не оспорит очевидного: 1998 год был одним из самых неблагополучных для отечественной металлургии за последнее десятилетие. Этот факт годился бы для оправдания самых непопулярных мер – сокращения персонала, задержки зарплаты, урезания социальных программ. Ничего подобного на НЛМК не произошло. Средняя зарплата в декабре 1998 г. составила 1452 руб. и увеличилась в сравнении с аналогичным периодом прошлого года на 10,9%. В первом полугодии 1999 года она увеличивалась трижды и к июню приблизилась к 2000 руб. Численность работающих на предприятии снизилась всего на 1230 человек, причем  сокращение произошло за счет передачи на баланс города объектов жилищно-коммунального хозяйства и ухода на отдых ветеранов.

Работа металлургического комплекса со времени структурной перестройки хозяйства России характеризуется двумя этапами: сокращением объемов производства основных видов продукции в 1991-1993 гг. до уровня 55-59%, приостановкой спада и наращиванием объемов производства продукции в 1994-1998 гг.

Уровень спроса на металлы и металлопродукцию на внутреннем рынке России и рынках СНГ и ограниченная возможность продажи продукции на внешних рынках определили объемы производства основных видов металлопродукции комбината:

В настоящее время увеличение производства продукции сдерживается рядом объективных причин – высоким уровнем налогообложения, внедрением дополнительных таможенных пошлин, высокими процентными ставками.

Тула дала русской металлургии наиболее крупных промышленников. Мануфактура XVIII в. пожинала плоды вековой промышленной культуры этого центра оружейного производства. Во-первых, Тула накопила колоссальный производственный опыт, что имело немаловажное значение для основателей промышленных династий, выступавших в роли непосредственных организаторов производства. Во-вторых, и это еще важнее, товарное производство в Туле достигло такого высокого уровня развития, что оно способно было выделять как обладателей достаточно крупных капиталов для вложения  их в мануфактурную промышленность, так и людей, лишенных средств производства и готовых продавать свою рабочую силу и производственные навыки. Удачное сочетание этих условий, дополняемое личными качествами незаурядных оружейников, привело к тому, что из Тулы вышли Демидовы, Баташовы, Мосоловы и ряд других менее крупных промышленников.

Группу тульских оружейников, давших несколько фамилий мануфактуристов, возглавляет  Никита Антуфеев – Никита Демидов. Это самый ранний и самый крупный промышленник, вышедший из Тульской оружейной слободы. В конце XVII в. он становится владельцем вододействующего завода, который он построил близ Тулы, на р. Тулице, на свои деньги, без казенных ссуд и силами наемных работников, без приписных крестьян. Предприимчивость Демидова высоко оценивалась правительством еще и потому, что он поставлял в казну «воинские припасы по пониженным ценам». Это и дало основание Н. Демидову обратиться к правительству с просьбой о передаче ему только что пущенного на Урале Невьянского завода. Невьянский завод положил начало грандиозному промышленному хозяйству Демидовых на Урале. На современников этот завод производил «самое благоприятное впечатление», долгое время считался лучшим предприятием из тех, которыми владели Демидовы.

В итоге 25-летней хозяйственной деятельности на Урале Никита Демидов к полученному от казны Невьянскому заводу пристроил еще пять: один медеплавильный и четыре предприятия черной металлургии. Все они группировались вокруг Невьяновского завода.

Все это обширное хозяйство попало в руки старшего сына Никиты Демидова, Акинфия, значительно умножившего богатства своего отца.

Документы, исходившие непосредственно от  Акинфия Демидова, т.е. инструкции заводским приказчикам, деловые письма и распоряжения, характеризуют жестокость этого человека, подчиненную стяжательству.

На заводах Демидов установил режим взаимной слежки, поощрял доносы. Спины приказчиков, надсмотрщиков, расходчиков и прочих управителей тоже не были освобождены от наказания плетью. В итоге на демидовских заводах формировался специфический тип крепостного приказчика, рабски преданного хозяину и деспотичного по отношению к подчиненным.

Вместе с тем инструкции характеризуют их составителя рачительным хозяином и тонким знатоком горнозаводского дела. В каждом отдельном случае Акинфий Демидов учитывал особенности характера и способности того или иного приказчика, а также специфику производства. Поэтому инструкции, составленные А. Демидовым, еще не имели того шаблонно-бюрократического налета, который так характерен для аналогичного типа документов, возникших в более позднее время. Инструкции Акинфия Демидова отличались одна от другой, хотя и были предназначены для управления однородными предприятиями и адресованы одинаковым должностным лицам. Совершенно очевидно, что разнообразные по содержанию инструкции могли появиться только при глубоком знании всех деталей сложного и многоотраслевого хозяйства.

После смерти Акинфия рост хозяйства Демидовых значительно сократился. Причин этому было несколько. В 40 и 50-х гг. рыночная конъюнктура была чрезвычайно благоприятной, но братьям было не до постройки новых заводов – все их внимание и энергия были сосредоточены на разделе имущества.

Внук Акинфия Никита Никитич владел 11 заводами, из которых шесть находились на Урале и пять – в Европейской России. Многочисленные сыновья и внуки Н.Н. Демидова до конца XVIII века построили еще девять заводов. Таким образом, эта линия Демидовых в течение XVIII века основала 20 предприятий, но к концу XVIII в. она сумела сохранить за собою только 9 заводов, т. е. меньше, чем их было у  Н.Н. Демидова в 1758 г.

Вслед за Демидовыми в мануфактуристы выбилась вторая семья тульских оружейников – Баташовых.  Иван Тимофеевич Баташов – основатель династии Баташовых-мануфактуристов в XVIII в. – уже не вкладывал личного труда в производство оружия, но в правительственных кругах его знали как крупного специалиста-металлурга. И.Т. Баташов был настолько компетентен в своем деле, что его сочли возможным использовать в качестве инструктора, периодически навещавшего казенные заводы.

Сооружение металлургического завода было начато Баташовым в 1716 г. «собою», т. е. без предварительного разрешения правительственных инстанций, и завершено в 1717 г. пуском домны и трех молотов.

В течение последующих 10 лет И.Т. Баташов довольствовался эксплуатацией этого единственного завода, называвшегося Тульским, с одной домной и одним молотом. К строительству нового предприятия он приступил в 1727 г.  В это время между Баташовым и Акинфием Демидовым возник конфликт из-за того, что Демидов на р. Тулице создавал запас воды, затруднявший нормальную работу завода Баташова, стоявшего несколько выше на той же р. Тулице. «Подтоп» боевых колес, вызванный тем, что Демидов поднял воду, повлек длительные простои цехов Тульского завода Баташова. 

7 марта 1727 г. И. Т. Баташов обратился в Берг-коллегию с просьбой разрешить ему построить завод в Медынском уезде, в Мигутине стану, в дер. Острожной.

Расширение хозяйства И. Т. Баташова продолжили его сыновья. В 1776 г. они купили еще два завода. Очередной завод – Железницкий – Баташовы ввели в строй в 1779 г.

В 1783 г. в хозяйстве Баташовых произошла важная перемена: братья, «восстановив» себя в дворянском достоинстве, решили поделить обширное хозяйство, ранее находившееся в совместном владении. В историческим сложившемся хозяйственном комплексе в результате его раздела была нарушена пропорциональность. В последующие годы хозяйство братьев развивалось далеко не равномерно.

Баташовы на протяжении XVIII в. владели 18 заводами, из которых четыре они купили (Верхне-Тульский, Сементиновский, Еремшинский и Илевский) и 14 основали сами (Тульский, Грязненский, Гусевский и т.д.). К концу XVIII в. братьям Баташовым принадлежало 13 действующих заводов. Хозяйство Баташовых по выплавке чугуна было третьим в России, уступая лишь Демидовым и Яковлевым. Из 9788 тыс. пуд. чугуна, выплавленного всеим заводами России в 1800 г., на долю Баташовых приходилось 11,6%.

Наряду с Демидовыми и Баташовыми видное место в истории отечественной металлургии принадлежит еще одной фамилии – выходцам из Тульской оружейной слободы Мосоловым.

Фирма Мосоловых начала свою деятельность в составе четырех братьев, попеременно обращавшихся в правительственные учреждения с челобитными от имени всей фамилии: Алексея, Максима, Ивана Большого и Ивана Меньшого Мосоловых.

Намерение построить вододействующий завод созрело у Мосоловых в 1728 г.  Место под завод было найдено на р. Мышеге у дер. Лениной в Тарусском уезде. Разрешение на постройку Мышегского завода было оформлено 2 августа 1728 г. Архивные источники приводят две даты пуска завода. В одном из доношений Максим Мосолов сообщает, что  он вместе с братьями построил завод, оборудованный домной и тремя молотами, в 1730г.

Три года спустя, в 1733 г., братья сочли нужным расширить производство путем введения в строй новых молотов. 2 марта 1733 г. Алексей Мосолов писал, что во время непрерывной работы домны два молота не спраляются с перековкой чугуна.

Мосоловы просили разрешения построить молотовые на речке Шане, где имеется лесов «премногое множество». Впрочем, они не исключали возможности постройки на р. Шане доменной печи.

Намерение обзавестись заводом на р. Шане встретило противодействие со стороны владельцев «первозаводимых» в России мануфактур Меллеров. Берг-коллегия, однако, отвергла притязания Меллеров на их монопольное положение в центральном металлургическом районе и разрешила строительство Шанского доменного и передельного завода. В конце 1734 г. он вступил в строй.

Владея двумя заводами Мосоловы не сумели  достичь гармонии между доменными и молотовыми производствами. Водных ресурсов р. Шани было недостаточно, чтобы одновременно обеспечить бесперебойную работу домны и двух молотовых фабрик. Чтобы избежать вынужденных остановок, Мосоловы нашли в 20 верстах от Шанского завода на р. Луже удобное место для постройки другого завода. Получив 4 мая 1736 г. разрешение на строительство в Боровском уезде на р. Луже Архангельского завода, Мосоловы  вскоре, в августе того же года, возбудили ходатайство на постройку еще одного молотового завода.  Этот завод был пущен в 1739 г.

Пятый завод, доменный и передельный Мосоловы поставили в 1740 г. на р. Непложе, после этого в расширении хозяйства Мосоловых наступил длительный перерыв. Разрешение на сооружение очередного завода Мосоловы получили лишь 19 октября 1750 г.

На протяжении XVIII в. Мосоловы в общей сложности владели 15 металлургическими заводами, из которых два были медеплавильными, а 13 – доменными и молотовыми. Из числа заводов 13 Мосоловы построили сами и 2 купили. Однако следует учитывать, что одновременно 15 заводами Мосоловы никогда не владели. Максимальный объем их промышленного хозяйства падает на первую половину 50-х годов, когла оно включало 9 заводов. К концу XVIII в. у Мосоловых осталось только восемь заводов – два в Европейской России и пять на  Урале.

ОАО СП АК "Тулачермет" является отраслевым предприятием черной металлургии и осуществляет производство офлюсованного агломерата, литейного и передельного чугуна, стальной литой заготовки, металлоконструкций, чугунного и стального литья, тепловой и электрической энергии.

Решение о строительстве Новотульского металлургического завода - НТМЗ было принято Совнаркомом СССР в феврале 1931 г., а в июне того же года начато строительство завода и рабочего поселка. В мае 1935 г. ТЭЦ завода дала промышленный ток, а в июне того же года доменная № 1 выдала первый чугун. Поэтому 1935 год считается официальной датой рождения завода. В августе 1938 г. на заводе была пущена в эксплуатацию доменная печь № 2.

За годы существования НТМЗ - НПО - АК "Тулачермет" здесь освоены новые промышленные технологии, имевшие основополагающее значение для развития доменного и сталеплавильного процессов, производства ферросплавов, порошковой и специальной металлургии. Прежде всего, это интенсификация доменного и сталеплавильного процессов с применением кислорода, непрерывная разливка стали. Эти работы были выполнены под руководством академика И.П.Бардина, превратившего Новотульский завод в экспериментальную базу черной металлургии.

За разработку и освоение новых технологий работники завода удостоены двух Ленинских и пяти Государственных премий, награждены 120 медалями ВДНХ.

Компания является держателем более 50 отечественных и зарубежных патентов, свыше 700 авторских свидетельств на изобретения устройств, материалов и технологий в области металлургии.

В августе 1948 г. на заводе была пущена первая в СССР кислородная станция и доменная печь № 1 начала работать на обогащенном кислородом дутье.

В апреле 1953 г. на заводе введен в эксплуатацию сталеплавильный цех, а в декабре того же года в этом цехе была пущена и освоена первая в мире машина непрерывной разливки стали. В 1958 г. группа создателей этой установки была удостоена Ленинской премии. В 1955 г. в этом же цехе пущен в эксплуатацию первый в стране кислородный конвертор.

В августе 1960 г. была пущена в эксплуатацию агломерационная фабрика, которая полностью удовлетворяет потребности доменного цеха в агломерате, причем такое положение сохранилось даже после сдачи в эксплуатацию в феврале 1962 г. доменной печи № 3, одной из крупнейших по объему (2000 м3) на момент пуска.

В августе 1974 г. введен в эксплуатацию цех по производству феррованадия - с 1993 г. "Ванадий - Тулачермет". В 1976 г. группа создателей новой технологии была удостоена Ленинской премии.

Цех прямого восстановления железа и производства порошков черных и цветных металлов был создан, как и весь завод, в качестве экспериментальной базы металлургического комплекса страны, чем объясняется его многопрофильность.

Экспериментальный цех прямого восстановления начал работать в ноябре 1952 г., когда здесь впервые в СССР было освоено производство чистого железного электролитического отожженного порошка по технологии ЦНИИЧермета и проекту ГИПРОМЕЗа.

В августе 1954 г. пущено в производство восстановленного из окалины железного порошка по технологии ЦНИИЧермета.

В 1958 г. проведена отработка технологии окомкования шихты с карбонизацией, разработанной институтами горючих ископаемых и металлургии АН СССР. В 1958 г. впервые в СССР опробованы технологии получения титанового и хромового порошка гидридно-кальциевым методом (разработан ЦНИИЧМ) и восстановления железа из ильменита в шахтной печи "с кипящим слоем" (технология Института металлургии АН СССР).

Декабрь 1963 г. - впервые в СССР пущено производство электролитического хрома по технологии ЦНИИЧМ.

Ноябрь 1967 г. - впервые в СССР начато освоение процесса металлизации железорудного сырья на конвейерной машине типа аглоленты.
1967 г. - впервые в СССР отработана технология получения чистого железного порошка на опытной установке химико-металлургическим методом.

В 1968 г. внедрена технология размола и рассева металлического порошка продукта № 9 и начато производство металлической тары для производимых цехом металлических порошков и товаров ширпотреба - педальных ведер.

Январь 1972 г. - начато единственное в СССР производство чистого железного порошка химико-металлургическим методом - содовый вариант, а с января 1979 г. - кислотный вариант.

В 1975 г. заработала опытная установка по получению железного порошка хлоридным методом, разработанная ЦНИИЧерметом, и первая в СССР установка по распылению жидкого металла водой по проекту Института проблем материаловедения АН СССР. Получены порошки железа, бронзы, низколегированной стали. С 1982 г. впервые в стране ведется распыление водой высокого давления.

Апрель 1976 г. - пуск опытной установки по получению осыпающегося хрома по технологии ИНХиЭ АН Грузинской ССР.

Январь 1979 г. - пуск опытной установки по получению электролитического железного порошка.

Июнь 1979 г. - начато производство технического железного порошка из Оленегорского суперконцентрата по технологии Тула НИИЧМ и цеха № 7.

Декабрь 1980 г. - впервые в СССР начато производство карбида хрома.
1982 г. - пуск опытной установки по изготовлению деталей из порошков. Впервые в стране пущена шахтная печь прямого восстановления железа в противоточно - перекрестном потоке газа и материала.

Сталеплавильный цех, введенный в эксплуатацию 13 апреля 1951 г., по праву считался экспериментальной базой для отработки и освоения новых технологий в области сталеплавильного производство. 11 декабря 1953 г. в цехе была пущена первая в мире вертикальная машина непрерывной разливки стали. В 1958 г. группа создателей была удостоена Ленинской премии. На этой машине отрабатывалась технология разливки и конструкция узлов при отливке слитков различного марочного и профильного ассортиментов. Впервые в мире здесь были разлиты рельсовая и шарикоподшипниковая с электромагнитным перемешиванием жидкой сердцевины слитка, круглые, полые, двутавровые заготовки.

24 декабря 1974 г. принята в эксплуатацию опытно-промышленная горизонтальная двухручевая машина непрерывного литья стальных заготовок.

1955 г. пущен в эксплуатацию первый в стране кислородный конвертор, на котором были разработаны технологии передела различных чугунов, в том числе: средне- и высокофосфористых (P -1.8%), ванадийсодержащих, природно-легированных хромоникелевых и др.
6 января 1975 г. смонтирована установка для донной продувки металла в конверторе, что позволило исследовать процессы при различных видах дутья и способах подвода его в ванну, разработать технологии выплавки стали с высокой долей лома в шихте - до 40...100%.

СП АК "Тулачермет" является отраслевым предприятием черной металлургии и производит офлюсованный агломерат, литейный, передельный и нодулярный чугун, стальную литую заготовку, порошки железные, металлоконструкции, чугунное и стальное литье, тепловую и электрическую энергию, жидкий кислород, азот и другие виды продукции.

Доменный цех в настоящее время имеет три печи объёмом 1386, 1030 и 2000 м3, которые выплавляют более 2 млн. т чугуна в год и АК “Тулачермет” является крупнейшим в России поставщиком товарного чугуна, до 65 % которого реализуется на внешнем рынке.

Прежде всего это передельный чугун, отличающийся высоким качеством, очень малым количеством примесей и стабильным химическим составом. Большим спросом потребителей пользуется и нодулярный чугун, для которого характерно низкое содержание марганца, кремния, фосфора, серы. Он используется для производства ответственных литых деталей в основном в автомобилестроении.

Будучи пионерами применения кислорода в доменном процессе, новотульские доменщики в “доперестроечный период” при финансовой поддержке Министерства металлургии СССР совместно с ведущими научными и производственными организациями Союза выполнили целый ряд важнейших работ, имеющих большое значение для дальнейшего развития производства чугуна:

·  Был создан опытно – промышленный комплекс по вдуванию горячих восстановительных газов в доменную печь № 2. Технологическая схема предусматривала удаление из колошникового газа углекислоты, нагрев отмытого газа до 1200 0С и вдувание его в горн доменной печи совместно с холодным техническим кислородом. Состав очищенного газа: СО – 70… 75%, Н2 – 5…10%, СО2 + Н2О – 3.5…6.5%, N2 – 12…20%. Расход горячих восстановительных газов – 900…1050 нм3/т чугуна, расход кислорода (92%) – 250…280 нм3/т. Опробованы “отмывка” СО2 из колошникового газа с помощью моноэтаноламина и очистка его от окислителей с помощью полимерных мембран. В условиях промышленного эксперимента было показано, что новая технология позволяет снизить расход кокса на 25 – 30% и увеличить производительность доменной печи на на 20 – 25% по сравнению с плавкой на комбинированном дутье высоких параметров с вдуванием природного газа и обогащением дутья кислородом до 30 – 35%.

·  Освоено получение синтетического литейного чугуна и высокомарганцевого чугуна для ответственных отливок в машиностроении, внедрена технология производства легированного ванадийсодержащего чугуна за счёт использования отходов производства феррованадия.

·  Внедрена на доменных печах АК “Тулачермет” и тиражированиа в цехах Магнитогорского и Нижнетагильского меткомбинатов технология использования в доменной плавке смеси природного газа и кислорода.

·  Проведены опытно – промышленные работы по вдуванию в доменные печи пылеугольного топлива.

Агломерационный цех оборудован тремя агломашинами с площадью спекания 82.5 м2 каждая. Каждая из агломашин производит около семисот тысяч тонн агломерата в год, а общее производство по цеху превышает 2 млн. тонн агломерата в год, что полностью покрывает потребности доменного цеха, где доля агломерата в металлошихте составляет около 70 % или 1 т на тонну чугуна. Для производства агломерата используют концентраты и руды района Курской магнитной аномалии, в основном Михайловского ГОК’а.

Энергетический комплекс включает ТЭЦ – ПВС, цеха: кислородный, газовый, ремонтов энергетического оборудования.

Сегодня Теплоцентраль – Паровоздуходувная станция (ТЭЦ – ПВС) – это котельные агрегаты; турбогенераторы и турбовоздуходувки доменного дутья.

ТЭЦ – ПВС вырабатывает в год более 500 тыс. МВт/ч электроэнергии, выдавая одновременно 5500 млн. м3 доменного дутья, 210 млн. м3 сжатого воздуха, более 500 тыс. Гкал в горячей воде на отопление производственных и административных зданий компании и жилого городского массива, около 500 тыс. Гкал пара давлением 10 –12 атм и более 300 тыс. Гкал пара давлением 1.2 атм. Котельный цех ТЭЦ работает на доменном и природном газе.

В ближайшее время будет введён в строй котёл № 8, который заменит котлы малой производительности, установленные ещё в 1934 – 37 г.г. и обеспечит полное использование доменного газа на энергетические нужды.

Кислородный цех комплекса, созданный на базе первой в стране кислородной станции, пущенной в 1948 году, производит в год 120 млн. м3 кислорода, основным потребителем которого является доменный цех и 7.6 млн м3 азота для специальных производств компании.
Энергокомплекс имеет мощные собственные ремонтные службы, сосредоточенные в “Управлении ремонтов энергетического оборудования”.
Управление энергокомплексом производится с помощью КТС (Комплекс технических средств) “Энергия”, позволяющего оперативно влиять на производство и оптимизировать потребление энергоресурсов предприятием.

В настоящее время в цехе прямого восстановления железа и производства порошков черных и цветных металлов задействовано значительное количество специального оборудования, реализующее новые технологические процессы получения порошков цветных и чёрных металлов и сплавов. Порошки получают как физико-химическими методами (электролиз водных растворов, восстановление металлов из окислов), так и механическими (распыление расплавов газом и водой, грануляция, дробление, сухой и мокрый размол), имеется оборудование для магнитной сепарации и рассева получаемых порошков.

В широком ассортименте представлены порошки на основе меди, никеля, олова, железа, алюминия, хрома. Сегодня цех является крупнейшим в России производителем электролитического хрома.

В кооперации с ОАО “Полема” производится рафинированный электролитический хром, Материал используется в аэрокосмической технике, специальном машино- и приборостроении, реализуется в России и поставляется за рубеж.

Вся порошковая продукция цеха упаковывается в металлическую тару собственного изготовления. Участок тары обеспечивает не только цеховые потребности, но и работает для сторонних потребителей.
Работает комплекс оборудования для производства порошковых наплавочных лент, применяемых в машиностроительной, металлургической и энергетической промышленности для механизированной наплавки открытой дугой или под слоем флюса износостойких сплавов на поверхность стальных изделий, работающих в условиях абразивного, газо-абразивного видов износа, контактных нагрузок при нормальной и повышенной температуре, на уплотнительные поверхности трубопроводной арматуры, работающие при температуре до 545 0С и давлении до 60 МПа. Кроме этого имеются установки электрошлакового переплава, модернизированные для переработки вторичных цветных металлов, металлсодержащих флюсов, выплавки рафинировочных и сварочных флюсов. Ведутся работы по получению быстро закаленных порошков на опытных установках центробежного распыления.

С прекращением централизованного финансирования научно-исследовательских работ сталеплавильный цех стал чисто производственным и обеспечивает потребности акционерной компании в стальном фасонном литье для ремонтных работ (мульды разливочных машин доменного цеха, колосники для агломашин, чугунные холодильные плиты для доменных печей и др.- всего более тысячи наименований различных отливок) и выпускает стальную непрерывно-литую заготовку, которая практически полностью отправляется на экспорт.

Для капитального строительства, реконструкции, техперевооружения и капитальных ремонтов на производственной площадке и социальных объектах, находящихся на балансе акционерной компании, АК “Тулачермет” располагает мощной строительной и ремонтной базой в составе строительных управлений “Металлургстрой”, “Металлургремонт”, “Домнаремонт”, “СУ № 1”, цехов Отдела главного механика и энергетического комплекса.

Генеральным проектировщиком по объектам капитального строительства, реконструкции, и капитального ремонта является фирма “Тулачеметпроект”. По квалификационному составу, характеру и объёму выполняемых проектов для цехов акционерной компании и сторонних организаций фирма фактически соответствует проектному институту широкого профиля.

Целый ряд цехов Новотульского завода - АК "Тулачермет" выделились в отдельные, самостоятельные, успешно работающие акционерные общества:

·  ОАО "Ванадий - Тулачермет" производит феррованадий и пятиокись феррованадия, ферросиликоникельмарганцевую и силико-кальций-ванадиевую лигатуру, карбиды хрома и кальция, борид хрома, порошковую проволоку с наполнителем из перечисленных продуктов собственного производства, бытовые газовые водонагревательные аппараты

·  ОАО "ПОЛЕМА - "Тулачермет" производит легированные порошки и сплавы

·  ОАО "Тулит" (до 2000 г. "Стройматериалы - Тулачермет") производит строительный камень и плиты для дорожных покрытий.

За годы существования НТМЗ - НПО - АК "Тулачермет" здесь выполнены работы, имеющие основополагающее значение для дальнейшего развития отечественного доменного и сталеплавильного производств.

Освоены доменные плавки с обогащением дутья кислородом, использованием смеси природного газа и кислорода, использованием горячих восстановительных газов. Разработаны и внедрены в производство технологии производства синтетического чугуна и особо чистого по примесям нодулярного чугуна .

Проведены опытно-промышленные работы по вдуванию в доменную печь пылеугольного топлива.

Введена в эксплуатацию установка придоменной грануляции шлака.

Впервые в стране разработаны технологические процессы кислородно-конвертерного производства стали, непрерывной разливки стали на установках вертикального и горизонтального типов, прямого получения железа.

АК "Тулачермет" постоянно проводит комплексную программу по охране окружающей среды.

Техническое переоснащение в результате осуществления проекта позволит нормализовать экологическую обстановку. По данным Федеральной программы технического перевооружения и развития металлургии России применение пылеугольного топлива в доменном процессе дает снижение выбросов в 9 раз по сравнению с производством кокса.

Высокое качество выпускаемой компанией продукции было отмечено по результатам конкурса, проведенного среди частных и государственных предприятий различных отраслей промышленности, участвующих во внешнеэкономической деятельности. Американская корпорация "Ист Девелопмент Фаундейшн Инк" присудила АК "Тулачермет" международный приз "Золотой Глобус" за конкурентоспособную и качественную продукцию, а также за участие в развитии экономики своей страны и интеграцию в мировую экономику.

Распорядительный комитет организации "Джей Бэн Имеджен Арт" удостоил компанию "Тулачермет" приза за отличный корпоративный имидж и превосходное качество продукции.

Селекционный комитет организации "Эдиториал Офис" совместно с "Трейд Лидере Клаб" присудил АК "Тулачермет" приз за высокое качество на проведенной 23-й Международной церемонии по качеству.

Исследование рынка

Потребителями чугуна, производимого АК "Тулачермет", являются государства СНГ, - а также металлургические и машиностроительные компании следующих стран Западной Европы, Америки и Азии: Швеции, Дании, Германии, Англии, Финляндии, Польши, Испании, Португалии, Чехии, Италии, Турции, Саудовской Аравии, Египта, Греции, США, Канады, стран Юго-Восточной Азии.

Потенциальными потребителями экспортируемого АК "Тулачермет" чугуна являются следующие американские фирмы: "US Steel", "Bethlehet", "LTV Steel", "Nucor", "National Steel", "Inland", "АК Steel +++", "Roug Steel", "Weirton", "North Star", "Weeling -Pitisburgh", "General Motors", "General Electric", "Ford", "Lockhead" и другие предприятия авиакосмической, металлургической, автомобилестроительной, кораблестроительной и энергетической отраслей промышленности.

По данным анализа маркетинговой службы АК "Тулачермет" спрос на основную продукцию устойчив.

Компания расположена в 2 км от города Тулы с населением около 600 тыс. человек в центре Европейской части России с развитой транспортной системой. Продукция доставляется заказчикам железнодорожным и морским видами транспорта.

Динамика выпуска основных видов продукции в натуральном выражении, тыс. тонн

Стабильный высокий спрос на основную продукцию компании - чугун - и своевременный переход на акционерную форму собственности позволили успешно преодолеть трудности экономического кризиса девяностых годов, избежать значительного необратимого спада производства, характерного для крупных заводов и черной металлургии в целом, как показывают данные таблицы и графика.

Производство чугуна в России, на Украине, в Казахстане в девяностые годы XX века

Второй век разменял Косогорский металлургический завод. Вопреки возрасту «старичок» бодр и полон оптимистических планов как минимум на 17 лет...

«Стоит среди полей обнесенный стеной чугунолитейный завод с не переставая дымящимися огромными трубами, с гремящими цепями, домнами, с подъездной железной дорогой и раскинутыми домиками заведующих и рабочих. На заводе этом и в шахтах его, как муравьи, копаются рабочие люди: одни на 100 аршин под землею, в темных, узких, душных, сырых, постоянно угрожающих смертью проходах, с утра до ночи или с ночи до утра, выбивают руду; другие в темноте, нагнувшись, подвозят эту руду... и так работают, по 12, 14 часов в день целую неделю... По воскресеньям все эти люди получают расчет. Напиваются в трактирах и кабаках, со всех сторон окружающих завод и заманивающих рабочих...»

Так в статье «Неужели это так надо?» (март 1898-го — декабрь 1900-го) писал Лев Николаевич Толстой, живший километрах в пятнадцати от завода и неоднократно на нем бывавший.

За сто с лишним лет рабочий день на заводе стал короче, труд — легче, питейных заведений окрест — меньше, однако все так же курится дым над южной окраиной Тулы. Свыше миллиона тонн чугуна выплавило предприятие за свою историю. Жив курилка, и даже его тяжелое «дыхание» укладывается в рамки предельно допустимых концентраций вредных веществ.

В рамках «предельно допустимого» можно считать и экономическое здоровье металлургического старца, хотя и порядком подорвал он его в начале 90-х годов, ибо успел отвыкнуть от настоящего рынка за десятилетия плановой экономики. Вообще, его пример — яркое свидетельство того, что история развивается по спирали.

Построен завод был бельгийским АО «Тульские доменные печи», и 100-летие свое также встретил в статусе акционерного общества. В 1895 году бельгийцы обанкротились — тогда иностранных инвесторов сменили российские, сумевшие после 10-летнего перерыва возобновить выплавку чугуна. В конце же нынешнего века вновь останавливались домны, вновь завод был на грани банкротства, и так же иностранцы из американской фирмы «Транс коммодитис», ставшей главным акционером, разочаровались в предприятии, уступив свое место отечественной Ассоциации межотраслевого экономического сотрудничества (АМЭС-холдинг).

После смены в 1998 году команды управленцев предприятие постепенно выкарабкивается из ямы, в которую его загнали иностранцы. С ними завод до сих пор судится... Тем временем полностью погашены многомиллионные долги за сырье, транспорт и энергоносители, долги по зарплате, а с сентября прошлого года завод полностью выплачивает текущие налоговые платежи, благодаря чему заслужил право на шестилетнюю реструктуризацию долгов по налогам.

Объем производства продукции в 1999 году в сопоставимых ценах вырос на заводе против 1998 года на 5%, получено 55,6 млн рублей прибыли. Затраты на рубль товарной продукции снизились с 95 копеек до 93,3 — это при том, что доменные печи стояли на капремонте вдвое дольше, чем в предыдущем году. Впервые за последние 10 лет удалось провести все плановые ремонты домен. В этом году на техническое перевооружение, ремонт и строительство направляется до 100 млн рублей.

Две доменные печи завода сейчас выпускают литейный чугун, одна — ферромарганец. Высокое качество металла гарантирует хороший сбыт. На предприятии убеждены, что у Косогорского металлургического — хорошая перспектива. Это очень важно для поселка Косая Гора, который рос весь век вместе с заводом. Кто же, как не завод, будет нести на своих плечах основную часть заботы о его «социалке»: на балансе и детский лагерь отдыха, и профилакторий для взрослых, и жилье, и поликлиника. В 5 раз увеличился за прошлый год объем средств, выделяемых металлургами на капремонт, полтора миллиона было затрачено на благотворительные мероприятия, в том числе материальную помощь заводским пенсионерам.

Гендиректор скептически относится к утверждениям, что иноинвесторы заинтересованы в росте нашей промышленности. Во всяком случае, деятельность бывшего главного иностранного акционера вызывает много вопросов и, по его словам, не вполне достоверно освещалась в СМИ: «Писали, например, о некоей модернизации производства Косогорского металлургического на их деньги, выдавая тривиальную давальческую схему работы (которая, кстати, прервалась из-за нежелания американцев платить введенный в те годы НДС) за классические инвестиции. На самом деле, на заводе реализованы два проекта на деньги нашего АМЭС-холдинга. Впрочем, объективности и справедливости от журналистов тут ждать просто не приходится, ведь налицо попытка нового передела собственности... И хотя россиян по-настоящему объединяла в единый организм лишь общая беда, я верю: надежды заокеанских господ на то, что наша ослабленная страна займет отведенное ей место среди слаборазвитых, обречены на провал».

Около 4,5 тыс. человек трудятся на Косогорском металлургическом. Средняя зарплата составляет 3100 рублей — вдвое больше, чем в среднем по области, хотя на предприятии считают ее недостаточной.

В 2000 г. АО "Косогорский металлургический завод" выполнил производственный план за сентябрь на 100,3%. Как сообщили РБК на заводе, за сентябрь было выпущено литейного чугуна 28 тыс. тонн, ферромарганца - 7 тыс. 500 тонн, цемента - 2 тыс. 800 тонн, фитингов - 300 тонн и шаров для мельниц - 1 тыс. 600 тонн.

1.  Карпенко З.Г. Металлургия Кузбасса. -  Кемерово: 1975 г.

2.  Павленко Н.И.  История металлургии в России XVIII в. - М.:     Изд-во Академии наук СССР, 1962.

3.  Рындина Н. В.  Древнейшее металлобрабатывающее производство Восточной Европы. – М.:1971 г.

4.   Струмилин С.Г. История черной металлургии СССР, т.1 – М.: 1954 г.

5.   Металлургия СССР (1917-1957 гг).  Под ред. акад. Бардина И.П. т.1. Москва: Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии. – 1958 г.

6.  Курлаев Е. И. По следам первых русских рудознатцеви металлургов // Наука и жизнь – 1996, №2.

7.   Лисин В. Остратегии развития отечественной черной металлургии // Металлург – 1999, №10.

8.   Франценюк И.В. НЛМК: история и современность // Металлург – 1999, №10.

9.   Шпарбер Л.Я. Металлургия железа и чугуна. Тула: «Ассо» -1996.

10.   Бродов А. Черная металлургия: Состояние и проблемы // Экономист,1999 - №4.

11.   Семенов С. К вопросу о разработке концепции развития металлургического комплекса РФ // Металлоснабжение и сбыт, 1999 - №6

[1] 3,28 тонны (1 пуд =16,381 кг)

[2] около 7 тонн чугуна в сутки

[3] примерно 2400 тонн

[4] С. Г. Струмилин. История горной промышленности в СССР, т.1.